Interpretacja 0111-KDIB1-3.4010.90.2025.8.PC

Interpretacja indywidualna po wyroku sądu

– stanowisko w części prawidłowe, w części nieprawidłowe

Szanowni Państwo:

1.  ponownie rozpatruję sprawę Państwa wniosku z 15 lutego 2022 r. (wpływ 18 lutego 2025 r.) o wydanie interpretacji indywidualnej – uwzględniam przy tym wyrok Wojewódzkiego Sądu Administracyjnego w Gliwicach z 10 lutego 2026 r. sygn. akt I SA/Gl 882/25;

2.  stwierdzam, że Państwa stanowisko w sprawie oceny skutków podatkowych opisanego stanu faktycznego jest w części prawidłowe, a w części nieprawidłowe.

Zakres wniosku o wydanie interpretacji indywidualnej

18 lutego 2025 r., wpłynął Państwa wniosek, o wydanie interpretacji indywidualnej, dotyczący podatku dochodowego od osób prawnych, w zakresie działalności badawczo – rozwojowej. Uzupełnili go Państwo – w odpowiedzi na wezwanie – pismem z 23 lipca 2026 r. (data wpływu 30 lipca 2026 r.).

Treść wniosku jest następująca:

Opis stanu faktycznego

Opis działalności X

Podstawowym przedmiotem aktywności „X Spółka Komandytowa” (dalej: X lub Wnioskodawca) jest działalność produkcyjna w zakresie produktów Y. Tzw. core business X i opiera się na produkcji i sprzedaży hurtowej A oraz innych artykułów B. Głównym odbiorcą produktów X jest (C), na rzecz której sprzedawane są m.in.: (…).

Charakterystyczną cechą produkcji artykułów Y jest konieczność zachowania wyjątkowego poziomu staranności w procesie wytwórczym. Wysoka dbałość jest kluczowym czynnikiem decydującym o sukcesie w przetargach. Taki standard został narzucony przez klientów, którzy wykazują niski poziom tolerancji na wady produkcyjne (…).

W związku z powyższym, X jest zobowiązana do ciągłego opracowywania nowych procesów wewnętrznych oraz technologii produkcyjnych. Stały rozwój w tych obszarach jest niezbędny dla utrzymania wysokiego standardu jakości i sprostania oczekiwaniom coraz bardziej wymagających klientów.

Oprócz działalności produkcyjnej i handlowej X prowadzi także działalność rozwojową. Działalność rozwojowa w strukturze X oparta jest o metodologię KAIZEN. Metodologia KAIZEN, jest strategicznym podejściem do ciągłego doskonalenia procesów i praktyk organizacyjnych. Opierając się na zasadzie stałego ulepszania, KAIZEN skupia się na zaangażowaniu wszystkich pracowników na różnych szczeblach organizacji. Dąży do eliminacji marnotrawstwa, promując efektywność i poprawę jakości. Metodologia KAIZEN stanowi integralną część kultury firmy, umożliwiając adaptację do zmian rynkowych i utrzymanie konkurencyjnej przewagi.

Prace rozwojowe są prowadzone przede wszystkim w ramach Działu Badań i Rozwoju, ((...)) X. Wsparciem służy również Dział Kontroli Jakości.

Działalność rozwojowa jest inicjowana z trzech źródeł:

-     Działalność filarowa;

-     Działalność Audytowa;

-     Zgłoszenia zewnętrzne.

Działalność filarowa.

Każdy z filarów ma wyznaczonego Lidera oraz przypisany do niego interdyscyplinarny zespół zadaniowy. Spotkania filarowe odbywają się systematycznie, według wyznaczonego harmonogramu i/lub zgodnie z zapotrzebowaniem na realizację projektów doskonalących i organizowane są przez liderów filarów. Pracę odbywają się w sześć głównych filarach:

1.  Filar Bezpieczeństwa i ochrony środowiska

2.  Filar Wydajności i inżynierii przemysłowej

3.  Filar niezawodności maszyn

4.  Filar jakości i kontroli procesu

5.  Filar rozwoju pracowników

6.  Filar obsługi klienta i serwisu

Podstawą działania struktury filarowej jest opracowanie analizy SWOT. Następnie na podstawie zidentyfikowanych słabych stron ora zagrożeń prowadzona jest analiza ryzyka, a jeśli zidentyfikowane ryzyko jest dla przedsiębiorstwa nieakceptowalne, lider filaru zobowiązany jest do uruchomienia projektów mających na celu eliminację powstałego ryzyka. Każdy z kluczowych obszarów jest również opisany wskaźnikami wewnętrznymi (wymagania klienta) / i lub zewnętrznymi, które są śledzone cyklicznie (w zależności od dostępności danych od klienta), a przypadku wskaźników wewnętrznych ewaluacja rezultatów odbywa się w cyklu miesięcznym. spadek, któregoś ze wskaźników poniżej wyznaczonego celu jest sygnałem dla Lidera Filaru do uruchomienia projektu doskonalącego oraz podjęcia akcji mającej na celu eliminację powstałych zakłóceń.

Audyty

Projekty mogą być również inicjowane na podstawie prowadzonych audytów. Tą grupę działań można podzielić na dwa źródła, zewnętrzne oraz wewnętrzne. Przedsiębiorstwo prowadzi (…) typy audytów: (…). Audyty zewnętrzne są prowadzone przez klienta i mają na celu zbadanie potencjału rozwojowego przedsiębiorstwa z wyznaczeniem poszczególnych celów dla znalezionych problemów produkcyjnych / jakościowych / logistycznych czy z zagadnień z zakresu ergonomii pracy.

Projekty mogą być również inicjowane na podstawie zgłoszeń od poszczególnych właścicieli obszarów i/lub pracowników poszczególnych działów.

Po zdefiniowaniu problemu, który pochodzi z w/w źródeł powoływany jest interdyscyplinarny zespół zadaniowy. Zespół musi składać się ze specjalistów pochodzących z różnych działów. Dobrą praktyką jest też aby w zespole była jedna osoba nie związana z problemem ponieważ wnosi ona inne spojrzenie do analizy przedstawionego w grupie problemu. Następnie definiowany jest cel do osiągnięcia, który musi być celem mierzalnym, wyrażonym wskaźnikowo: np. wzrost wydajności o 15%, Opracowanie technologii klejenia z uzyskaniem poprawy wytrzymałości na rozrywanie z siłą => 35N. Przy czym dla zagadnień miękkich dopuszczalne jest zdefiniowanie celu w postaci: np. Poprawa ergonomii pracy.

W następnym kroku zespół przechodzi do analizy problemu, w zależności od stopnia skomplikowania problemu, może to być:

-     Obserwacja stanowiska pracy

-     Burza mózgów

-     Pomiary czasy cyklu poszczególnych operacji

-     Prace analityczne: Procentowa analiza odpadowości, analiza czasu przezbrojeń, analiza VSM, analiza FMEA.

Każdorazowo przeprowadzenie analizy musi przybliżać zespół do rozwiązania zdefiniowanego problemu. Na podstawie przeprowadzonej analizy określane są zadania do realizacji oraz osoby potrzebne do ich wykonywania, określany jest termin realizacji i status prowadzonych prac. W wyniku realizacji prac projektowych przygotowywana jest dokumentacja projektowa.

Opis działalności rozwojowej X w 2023 r.

Spółka zidentyfikowała projekty w zakresie których chce rozliczyć ulgę B+R (dalej: „Projekty rozwojowe”):

1.  Usprawnienie procesu klejenia r. zewnętrznych na linii R

2.  Opracowanie udoskonalonej technologii montażu okuć bocznych w produkcji R

3.  Przebudowanie stołu roboczego przy zakuwarce K

4.  Opracowanie udoskonalonej metody komunikacji pomiędzy pracownikami

5.  Opracowanie technologii alternatywnego zadruku oznaczeń prawnych na folii termokurczliwej

6.  Wykorzystywanie zestawu naprawczego do naprawy elektrozaworów w topielnikach

7.  Zniwelowanie ilości przestojów produkcyjnych dzięki wykorzystaniu metody zarządzania wizualnego

8.  Implementacja elektronicznego systemu naważek

9.  Zdigitalizowanie procesu przepływu dokumentacji

10.  System powiadamiania o problemach jakościowych w obszarach klejarko-zszywarek na linii R

11.  Implementacja elektronicznego systemu monitorowania produkcji

12.  Opracowanie i wdrożenie technologii fleksowania r. na liniach R i N

13.  Opracowanie i wdrożenie automatycznego procesu obracania r. na liniach R i K

14.  Opracowanie technologii automatycznego etykietowania

15.  Optymalizacja stanowiska pakowania r.

16.  Kompleksowa modernizacja linii produkcyjnych R , N i K .

17.  Rozbudowa ciągu transportującego palety ze stanowisk pakowania wyrobów na magazyn wyrobów gotowych

18.  Automatyzacja procesu okuwania płyty HDF

19.  Modernizacja stanowiska cięcia naroży

Projekt 1 - Usprawnienie procesu klejenia r zewnętrznych na linii R

Cel projektu

Celem projektu było usprawnienie procesu klejenia r. zewnętrznych na linii R poprzez zastosowanie nowych rozwiązań technologicznych, które pozwoliły na skrócenie czasu klejenia dla jednej z 5000ms do 2500ms, poprawę jakości połączeń oraz zwiększenie wydajności całej linii produkcyjnej. Kluczowym założeniem było wyeliminowanie problemów z jakością połączeń klejonych w warunkach podwyższonej temperatury i wilgotności otoczenia, co przekładało się na mniejszą liczbę wad produktów i wyższą satysfakcję klientów.

Tło projektu

Projekt realizowano w odpowiedzi na problemy z jakością połączeń klejonych r. na linii produkcyjnej R . Występowały trudności w łączeniu elementów, szczególnie w warunkach wysokich temperatur i wilgotności otoczenia oraz przy standardowych ustawieniach parametrów klejenia. Zszywarki dysponujące maksymalnym czasem klejenia 5000 ms nie były w stanie zapewnić odpowiedniej jakości połączeń dla r. o większych rozmiarach. (…)

Twórczość

Efektem prac jest ulepszony proces (technologia) procesu klejenia. Proces projektowania i wdrożenia działań korygujących był realizowany w kilku kluczowych etapach:

1.  Analiza problemu – Kierownik produkcji, wspólnie z zespołem technicznym, przeprowadził analizę procesu klejenia na GEMBA, co pozwoliło na szczegółowe zobrazowanie problemów i identyfikację obszarów wymagających poprawy.

2.  Zaprojektowanie działań korygujących – Wspólnie z działem Utrzymania Ruchu (UR) zaprojektowano system odmuchów oraz przygotowano nowe ostrza do aplikacji kleju z nawierconą perforacją do wymiarów i kształtu profilu, jak również zaktualizowano parametry procesu klejenia. Po zaakceptowaniu rozwiązań przez kierownictwo, przystąpiono do ich wdrożenia.

3.  Realizacja działań – Na wszystkich maszynach zainstalowano systemy odmuchów, a operatorzy zostali przeszkoleni w zakresie nowych procedur.

4.  Testy i weryfikacja – Po wdrożeniu przeprowadzono testy wydajnościowe i jakościowe, które potwierdziły skuteczność wprowadzonych rozwiązań.

Zastosowanie podejścia iteracyjnego, opartego na analizie GEMBA, pozwoliło na opracowanie technologii ściśle dopasowanej do potrzeb produkcji, eliminując wcześniejsze problemy.

Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy)

Z punktu widzenia wnioskodawcy kluczowym elementem projektu było wdrożenie technologii odmuchów, która stanowiła nowe podejście do procesu klejenia r. Technologia ta została zaprojektowana w celu poprawy jakości połączeń oraz skrócenia czasu cyklu produkcyjnego, szczególnie w trudnych warunkach podwyższonej temperatury i wilgotności otoczenia. Technologia odmuchów, która wykorzystuje precyzyjnie skierowany strumień powietrza oraz perforowane ostrza, pozwala na:

1.  Zapewnienie równomiernego rozprowadzenia kleju, co zwiększa wytrzymałość połączenia i zwiększenie estetyki wyrobu.

2.  Przyspieszenie procesu wiązania kleju dzięki lokalnemu chłodzeniu powierzchni.

W ramach projektu zastosowano systemy odmuchów z regulowanymi parametrami strumienia powietrza, które zostały zintegrowane z procesem klejenia. Technologia ta pozwoliła na dynamiczne dostosowanie intensywności i kierunku strumienia, co umożliwiło skuteczne wspomaganie procesu klejenia w różnych warunkach produkcyjnych. Dzięki temu uzyskano lepszą kontrolę nad jakością połączeń klejonych, skrócono czas potrzebny na zwiazanie kleju i wyeliminowano wpływ wysokich temperatur i wilgotności otoczenia na trwałość połączeń klejowych. System ten zapewnił także większą stabilność procesu, co przełożyło się na wyższą wydajność i zmniejszenie liczby wadliwych produktów.

Wiedza

W trakcie realizacji projektu zdobyto istotną wiedzę na temat wpływu warunków pracy na jakość klejenia oraz skuteczności stosowania odmuchów w procesie przemysłowym. Przeprowadzono szereg testów, w tym:

1.  Analizę wytrzymałości połaczeń klejowych w różnych warunkach temperatury, wilgotności otoczenia i ciśnienia, co pozwoliło na dobór optymalnego kleju.

2.  Eksperymenty z odmuchami, które polegały na testowaniu różnych parametrów przepływu powietrza i ich wpływu na czas oraz jakość klejenia.

3.  Monitorowanie procesu w czasie rzeczywistym, co umożliwiło szybkie wykrywanie i korektę ewentualnych błędów.

Wnioski z badań pozwoliły na opracowanie nowych procedur technologicznych oraz wdrożenie systemu monitorowania jakości, który zwiększył efektywność produkcji.

Projekt 2 - Opracowanie udoskonalonej technologii montażu okuć bocznych w produkcji R .

Cel projektu

Celem projektu było stworzenie udoskonalonej technologii montażu okuć bocznych w produkcji R poprzez modernizację parku maszynowego. Projekt koncentrował się na eliminacji ograniczeń produkcyjnych wynikających z niskiej wydajności zakuwarki jednogłowicowej oraz poprawie ergonomii pracy operatorów. Dzięki wdrożeniu nowych maszyn planowano:

-     Zwiększyć liczbę wyprodukowanych r. w jednostce czasu,

-     Skrócić czas cyklu operacyjnego,

-     Poprawić warunki pracy poprzez dostosowanie maszyn do potrzeb ergonomicznych.

Tło projektu

Przed wdrożeniem nowego procesu w produkcji r. wykorzystywano zakuwarkę jednogłowicową o ograniczonej wydajności. Maszyna ta charakteryzowała się niską efektywnością i nie była w stanie sprostać rosnącym wymaganiom linii produkcyjnej. Dodatkowo operatorzy zmuszeni byli do wykonywania sześciu ruchów na każdą operację, co wydłużało czas cyklu i zwiększało ich obciążenie fizyczne. Problem ograniczonej wydajności oraz nieergonomicznych warunków pracy stanowił barierę w realizacji celów produkcyjnych i obniżał efektywność całego procesu.

Twórczość – nowy proces

W wyniku realizacji projektu opracowano nowy proces produkcyjny, który opierał się na instalacji trzech nowych zakuwarek do okuć typu „S”. Harmonogram działań obejmował następujące etapy:

1.  Identyfikacja niskiej wydajności oraz braków produkcyjnych – Zidentyfikowano ograniczenia zakuwarki jednogłowicowej oraz problemy z ergonomią pracy.

2.  Analiza problemu i burza mózgów – Zespół projektowy przeprowadził analizę danych i zaproponował możliwe rozwiązania, uwzględniając potrzeby produkcyjne oraz pracowników.

3.  Przygotowanie projektu – Opracowano szczegółowy schemat techniczny, określono wymagania dla nowych maszyn i zaplanowano testy.

4.  Montaż testowej zakuwarki – Zainstalowano jedną zakuwarkę w celu przeprowadzenia testów i weryfikacji jej działania w rzeczywistych warunkach produkcyjnych.

5.  Przeprowadzenie testów – Testy pozwoliły na ocenę wydajności oraz ergonomii nowej maszyny, a także na wprowadzenie ewentualnych modyfikacji.

6.  Analiza wyników testów – Zebrane dane posłużyły do dopracowania projektu i potwierdzenia zasadności zastosowanego rozwiązania.

7.  Montaż dodatkowych maszyn – Po zakończeniu testów zamontowano dwie kolejne zakuwarki, co umożliwiło pełne wdrożenie nowego proces.

Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy)

Nowość projektu z punktu widzenia wnioskodawcy polegała na kompleksowym podejściu do modernizacji procesu produkcyjnego, które uwzględniało zarówno technologię maszynową, jak i organizację pracy. Istotne różnice w porównaniu do wcześniejszych rozwiązań obejmowały:

1.  Wielogłowicowe zakuwarki – Zastosowanie trzech zakuwarek wielogłowicowych zastąpiło dotychczasową zakuwarkę jednogłowicową, eliminując ograniczenia wynikające z pracy pojedynczej głowicy. Nowe maszyny pozwalały na jednoczesne wykonywanie trzech operacji podczas jednego ruchu, co znacząco usprawniło proces produkcyjny.

2.  Ergonomia pracy – Nowe zakuwarki zostały dostosowane pod względem wysokości, co pozwoliło na eliminację konieczności schylania się operatorów. Dzięki temu zmniejszono wysiłek fizyczny pracowników, co miało pozytywny wpływ na komfort pracy oraz jej organizację.

3.  Kompaktowość – Jedna ulepszona maszyna pozwala na zastąpienie trzech maszyn jednogłowicowych.

4.  Przezbrojenia – Możliwość wytworzenia elementów o różnych wymiarach bez konieczności długotrwałego przezbrajania maszyny dzięki zastosowaniu śrub pozycjonujących.

Wiedza

W trakcie realizacji projektu zrozumiano kluczowy wpływ liczby głowic na wydajność procesu produkcyjnego. Testy prototypowej zakuwarki wykazały, że wielogłowicowe maszyny pozwalają na znaczną poprawę efektywności, eliminując przestoje wynikające z pracy pojedynczej głowicy. Dodatkowo, analiza ergonomii pracy potwierdziła, że dostosowanie wysokości maszyn zmniejszyło zmęczenie operatorów, co pozytywnie wpłynęło na płynność i organizację pracy.

Etapowe wdrożenie maszyn dostarczyło istotnych informacji na temat ich integracji z istniejącym procesem produkcyjnym. Testowanie jednej zakuwarki umożliwiło wykrycie potencjalnych problemów, co pozwoliło na ich eliminację przed pełnym wdrożeniem. Dzięki temu zminimalizowano ryzyko zakłóceń i zapewniono płynne działanie całego procesu.

Podczas realizacji projektu zidentyfikowano dwa główne ryzyka:

1.  Niekompatybilność nowych maszyn z procesem produkcyjnym - Istniało ryzyko, że nowe zakuwarki mogą nie współgrać z istniejącymi procedurami produkcyjnymi. Aby temu zapobiec, przeprowadzono testy prototypowej maszyny, które pozwoliły na dopasowanie jej parametrów do potrzeb produkcji.

2.  Problemy z ergonomią - Dostosowanie wysokości maszyn mogło nie spełniać oczekiwań wszystkich operatorów. W celu minimalizacji tego ryzyka zastosowano regulowane stopnie, które umożliwiły indywidualne dopasowanie stanowiska pracy do potrzeb każdego pracownika.

Projekt 3 - Przebudowanie stołu roboczego przy zakuwarce K

Cel projektu

Celem projektu było usprawnienie procesu produkcyjnego poprzez instalację transportera taśmowego z napędem na linii K . W szczególności projekt miał na celu:

-     Wyeliminowanie problemów związanych z ręcznym przesuwaniem zakutych plecków między stanowiskami montażu a kompletacji.

-     Redukcję nakładu fizycznej pracy operatorów i poprawę ergonomii pracy.

-     Zwiększenie efektywności i płynności przepływu materiałów, co przyczyniło się do lepszego wykorzystania czasu i zasobów.

-     Minimalizację opóźnień oraz błędów wynikających z ręcznej obsługi materiałów.

-     Zwiększenie wydajności całego procesu produkcyjnego, co pozwoliło na osiąganie celów produkcyjnych w krótszym czasie.

Tło projektu

Po przesunięciu linii K (…) 2024 roku, na stanowisku montażu pojawiły się znaczące problemy organizacyjne i ergonomiczne. Szczelina między stołem roboczym a stanowiskiem zakuwania plecków przy zakuwarce utrudniała operatorom przekazywanie detali na stanowisko kompletacji. Dodatkowo, ciężkie stosy płyt wymagały ręcznego przesuwania, co było czasochłonne i obciążające fizycznie dla operatorów. Taki stan rzeczy prowadził do zaburzeń w czasie cyklu, spadku wydajności oraz ryzyka błędów produkcyjnych wynikających z ręcznej obsługi materiałów.

Twórczość – nowy proces

W wyniku realizacji projektu opracowano nowy proces transportu zakutych plecków, który opierał się na zastosowaniu transportera taśmowego z napędem. Harmonogram działań obejmował:

1.  Ocena proponowanego rozwiązania – Analiza problemów organizacyjnych i ergonomicznych wynikających z obecnego stanu oraz ocena możliwości ich eliminacji.

2.  Konsultacja z działem technologicznym – Współpraca nad opracowaniem projektu transportera, który spełniałby wymagania stanowisk montażu i kompletacji.

3.  Montaż transportera – Instalacja urządzenia w miejscu, które optymalizowało przepływ materiałów między stanowiskami.

Nowy proces pozwolił na automatyzację transportu materiałów, eliminację ręcznego przesuwania oraz znaczącą poprawę organizacji i efektywności pracy.

Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy)

Z punktu widzenia Wnioskodawcy projekt wprowadził nowe podejście do organizacji przepływu materiałów, które różniło się od wcześniejszych rozwiązań. Kluczowe różnice obejmowały:

1.  Automatyzacja transportu – Wprowadzenie napędzanego transportera taśmowego zastąpiło ręczne przesuwanie ciężkich stosów płyt, co wyeliminowało potrzebę fizycznego wysiłku operatorów.

2.  Optymalizacja przepływu materiałów – Zastosowanie transportera umożliwiło płynne i szybkie przemieszczanie zakutych plecków między stanowiskami, eliminując problemy wynikające z ręcznej obsługi.

3.  Automatyczne sterowanie procesem – Zastosowanie kasety sterowniczej umożliwiającej na sterowanie ruchem transportera.

4.  Poprawa ergonomii pracy – Zredukowano obciążenie fizyczne operatorów, co zwiększyło ich komfort i bezpieczeństwo pracy, jednocześnie minimalizując ryzyko urazów.

5.  Integracja stanowisk – Transporter z napędem skutecznie połączył stanowiska montażu i kompletacji, usprawniając proces produkcyjny jako całość.

Nowatorskość projektu polegała na zastosowaniu prostego ale efektywnego rozwiązania technologicznego, które jednocześnie poprawiło organizację pracy i ergonomię.

Wiedza

Podczas realizacji projektu zdobyto cenne informacje, które mogą być wykorzystane w przyszłych inicjatywach:

1.  Wpływ automatyzacji na płynność procesu – Wdrożenie transportera taśmowego pokazało, że automatyzacja prostych etapów produkcji znacząco redukuje czas operacji i minimalizuje ryzyko błędów wynikających z ręcznej obsługi.

2.  Znaczenie ergonomii – Analiza warunków pracy operatorów wykazała, że eliminacja obciążających czynności fizycznych, takich jak ręczne przesuwanie ciężkich materiałów, poprawia komfort pracy i zwiększa efektywność zespołu.

Projekt 4 - Opracowanie udoskonalonej metody komunikacji pomiędzy pracownikami.

Cel projektu

Celem projektu było poprawienie komunikacji na linii N poprzez zastosowanie systemu sygnalizacji dźwiękowej i świetlnej. Rozwiązanie to miało na celu:

-     Zredukowanie przestojów wynikających z utrudnionej komunikacji między operatorem nakładającym l. , a drugim operatorem dostarczającym komponenty oddalonym o około 30m.

-     Zwiększenie szybkości reakcji na wymianę skrzyń z pustymi i pełnymi l..

-     Usprawnienie przepływu informacji między pracownikami, co bezpośrednio przyczyniło się do poprawy efektywności pracy na linii produkcyjnej.

Tło projektu

Wydłużenie linii produkcyjnej N doprowadziło do poważnych problemów z komunikacją między operatorem nakładającym l. , a obsługą linii. Brak skutecznego systemu przekazywania informacji powodował przestoje podczas wymiany skrzyń z pustymi i pełnymi l. Problemy organizacyjne i niski przepływ informacji przyczyniały się do strat wydajności procesowej, opóźniając realizację zamówień i zwiększając koszty operacyjne.

Twórczość – nowy system komunikacji

W ramach projektu wdrożono system sygnalizacji dźwiękowej i świetlnej, który usprawnił komunikację między operatorami. Harmonogram działań obejmował:

1.  Rozpoznanie problemu – Analiza wpływu braku efektywnej komunikacji na przestoje i organizację pracy.

2.  Zgłoszenie pomysłu do działu UR – Opracowanie koncepcji systemu informującego obsługę linii o potrzebie wymiany skrzyń.

3.  Montaż bezprzewodowego dzwonka – Pierwsza wersja rozwiązania została przetestowana, jednak z uwagi na niski poziom dźwięku okazała się niewystarczająca w warunkach produkcyjnych.

4.  Wdrożenie syreny dźwiękowej i świetlnej – System syreny został zamontowany i dostosowany do wymogów linii produkcyjnej.

5.  Testy działania syreny – Przeprowadzono próby w rzeczywistych warunkach pracy, co pozwoliło na pełną optymalizację rozwiązania.

Nowy system komunikacji usprawnił przepływ informacji między pracownikami, minimalizując czas przestojów i poprawiając organizację pracy.

Wiedza

W trakcie realizacji projektu zdobyto istotną wiedzę na temat skuteczności różnych systemów sygnalizacji w środowisku produkcyjnym:

1.  Najlepszy sygnał dźwiękowy – Testy wykazały, że wysoki poziom głośności syreny jest kluczowym czynnikiem skutecznej komunikacji w głośnym otoczeniu. Bezprzewodowy dzwonek, choć praktyczny, nie spełniał wymagań produkcyjnych ze względu na jego ograniczoną słyszalność.

2.  Znaczenie połączenia kanałów komunikacyjnych – Dodanie sygnalizacji świetlnej do sygnału dźwiękowego zwiększyło skuteczność systemu, pozwalając pracownikom na szybszą reakcję niezależnie od ich pozycji względem urządzenia.

Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy)

Wprowadzenie systemu sygnalizacji dźwiękowej i świetlnej na linii produkcyjnej było nowym podejściem do organizacji komunikacji między operatorami. Kluczowe aspekty tego rozwiązania to:

1.  Testowanie wielu rozwiązań – W trakcie realizacji projektu przetestowano kilka wariantów sygnałów dźwiękowych i wzrokowych. Pierwsze rozwiązanie, oparte na bezprzewodowym dzwonku, okazało się niewystarczające – dźwięk był zbyt cichy, by był dobrze słyszalny w warunkach produkcji. Dopiero zastosowanie syreny o wyższym poziomie głośności i dodatkowej sygnalizacji świetlnej rozwiązało problem.

2.  Połączenie sygnałów dźwiękowych i wzrokowych – Wdrożone rozwiązanie polegało na integracji dwóch kanałów komunikacyjnych (dźwiękowego i świetlnego), co znacznie zwiększyło efektywność przekazywania informacji w hałaśliwym środowisku.

Projekt 5 - Opracowanie technologii alternatywnego zadruku oznaczeń prawnych na folii termokurczliwej.

Cel projektu

Celem projektu było opracowanie technologii alternatywnego zadruku oznaczeń prawnych na folii termokurczliwej, który pozwoliłby na bieżące i precyzyjne nanoszenie brakujących oznaczeń identyfikacyjnych. Problem występował po każdej wymianie folii lub kalki na zgrzewarkach (…), generując znaczne straty materiałowe i finansowe. Nowy proces miał na celu:

-     Zredukowanie odpadów materiałowych, zmniejszając ilość rozrywanych folii o około (…) kg rocznie,

-     Optymalizację kosztów, redukując roczne straty o (…) zł,

-     Zapewnienie zgodności z wymaganiami prawnymi dotyczącymi oznaczeń identyfikacyjnych na produktach,

-     Usprawnienie organizacji pracy i wyeliminowanie przestojów wynikających z konieczności poprawiania brakujących oznaczeń.

Tło projektu

Przed wdrożeniem nowego rozwiązania każda wymiana folii termokurczliwej na zgrzewarkach powodowała, że pierwsze 4–8 sztuk, (w zależności od wymiaru) produktu było przegrzewane bez oznaczeń identyfikacyjnych, co wynikało z czasu potrzebnego na dostosowanie systemu zadruku. Brak poprawnej identyfikacji powodowało naruszenie wymogów prawnych i prowadziło do konieczności rozerwania folii oraz ponownego zgrzewania produktu. Taka sama sytuacja występowała podczas wymiany kalki odpowiedzialnej za nanoszenie znaków identyfikacyjnych na folii.

Rocznie proces ten generował około (…) sztuk folii odpadowej, co odpowiadało (…) kg odpadów i strat finansowych na poziomie (…) zł. Brak odpowiedniego rozwiązania wpływał negatywnie na efektywność pracy, zwiększał koszty produkcji i prowadził do większego obciążenia środowiska przez odpady.

Twórczość – nowy proces znakowania

W ramach projektu opracowano technologię alternatywnego zadruku oznaczeń prawnych na folii termokurczliwej, która opiera się na wdrożeniu ręcznej drukarki atramentowej z tuszem szybkoschnącym. Harmonogram działań obejmował:

1.  Analiza problemu – Zidentyfikowanie przyczyn braków oznaczeń i ich wpływu na produkcję.

2.  Testy znakowania pieczątką z tuszem – test negatywny, niezadowalająca jakość zadruku spowodowana brakiem odpowiednich właściwości wiążących z folią i długi czas schnięcia tuszu.

3.  Konsultacje technologiczne – Współpraca z działem technologicznym w celu określenia wymagań dla rozwiązania.

4.  Poszukiwanie drukarki – Identyfikacja i wybór urządzenia, które spełniało wymagania dotyczące nadruku na folii termokurczliwej.

5.  Testy drukarki – Przeprowadzenie testów w praktyce, ocena jakości nadruku i wydajności urządzenia.

6.  Zatwierdzenie symbolu – Dział Kontroli Jakości zatwierdził wzór symbolu identyfikacyjnego zgodny z wymaganiami prawnymi.

7.  Raport i akceptacja – Przedstawienie raportu Dyrektorowi Produkcji i akceptacja zakupu drukarki.

8.  Wdrożenie drukarki – Po akceptacji urządzenie zostało przekazane do produkcji i wdrożone w procesie.

Nowy proces pozwolił na bieżące nanoszenie brakujących oznaczeń, eliminując potrzebę rozrywania folii i minimalizując straty materiałowe.

Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy)

Z punktu widzenia wnioskodawcy projekt był nowym podejściem do organizacji procesu znakowania folii termokurczliwej. Kluczowe elementy nowatorskie obejmowały:

1.  Poszukiwanie rozwiązania – Projekt rozpoczęto od analizy problemu i identyfikacji najlepszych sposobów na eliminację braków oznaczeń. Rozważano różne metody znakowania, aby znaleźć najbardziej efektywne i ekonomiczne rozwiązanie.

2.  Testowanie różnych opcji – W procesie wdrożenia przetestowano kilka modeli drukarek oraz pieczątek z tuszem pod kątem ich zdolności nadruku na folii termokurczliwej, co pozwoliło wybrać urządzenie najlepiej odpowiadające specyficznym potrzebom produkcji.

3.  Elastyczność rozwiązania – Wdrożenie ręcznej drukarki atramentowej pozwoliło na szybkie i precyzyjne nanoszenie brakujących oznaczeń bez konieczności modyfikacji istniejących maszyn czy przerywania procesu produkcyjnego.

Nowatorskość projektu polegała na połączeniu analitycznego podejścia z elastycznym i ekonomicznym wdrożeniem, które spełniało zarówno wymagania prawne, jak i produkcyjne.

Wiedza

W trakcie realizacji projektu zdobyto kluczowe informacje dotyczące procesu znakowania folii:

1.  Najlepsze rozwiązanie techniczne – Testy potwierdziły, że drukarka atramentowa z tuszem szybkoschnącym jest najbardziej efektywnym rozwiązaniem, pozwalającym na szybkie i precyzyjne nanoszenie oznaczeń identyfikacyjnych.

2.  Eliminacja strat materiałowych – Wdrożenie drukarki pozwoliło na zrozumienie, jak precyzyjne znakowanie może zmniejszyć ilość odpadów i zoptymalizować wykorzystanie materiałów.

3.  Znaczenie testów i zatwierdzenia – Proces testowania i akceptacji symboli przez dział Kontroli Jakości był kluczowy dla zapewnienia zgodności z przepisami i jakości procesu.

Projekt 6 - Wykorzystywanie zestawu naprawczego do naprawy elektrozaworów w topielnikach

Cel projektu

Celem projektu było stworzenie nowego procesu regeneracji elektrozaworów stosowanych w topielnikach, które wcześniej były wymieniane w całości po każdej awarii. Wzrost kosztów tych komponentów, które już wcześniej były drogie, spowodował konieczność poszukiwania alternatywnych rozwiązań. Główne cele projektu to:

-     Opracowanie procesu regeneracji, który pozwoli na samodzielne naprawy elektrozaworów przy zachowaniu ich pełnej sprawności.

-     Redukcja kosztów poprzez eliminację potrzeby zakupu nowych elektrozaworów.

-     Optymalizacja procesów serwisowych i skrócenie czasu reakcji na awarie dzięki lokalnemu wykonywaniu napraw.

Tło projektu

W dotychczasowym podejściu elektrozawory w topielnikach były wymieniane w całości, co wiązało się z wysokimi kosztami – ich cena wynosiła około (…) zł za sztukę. Wzrost ceny tych komponentów dodatkowo zwiększył obciążenie finansowe firmy, co skłoniło do poszukiwania bardziej ekonomicznego rozwiązania.

Regeneracja, która wcześniej nie była rozważana, stała się jedyną rozsądną alternatywą. Kluczowym wyzwaniem było nie tylko znalezienie odpowiednich materiałów, takich jak zestawy naprawcze, ale również opracowanie metod i zdobycie wiedzy, które umożliwiłyby skuteczne przeprowadzanie napraw we własnym zakresie.

Twórczość – proces regeneracji

Istotą projektu było opracowanie procesu regeneracji elektrozaworów, który umożliwiłby ich naprawę poprzez wymianę kluczowych elementów, takich jak uszczelnienia, zamiast wymiany całych komponentów. Etapy realizacji obejmowały:

1.  Analiza problemu - Zidentyfikowano główne przyczyny awarii elektrozaworów oraz elementy najbardziej podatne na zużycie, które mogłyby być regenerowane zamiast wymieniane.

2.  Poszukiwanie zestawów naprawczych - Rozpoznano dostępne na rynku materiały eksploatacyjne, takie jak zestawy uszczelnień, które mogłyby być stosowane w regeneracji. Kluczowym kryterium była ich kompatybilność z istniejącymi komponentami.

3.  Zdobywanie wiedzy i testy - Przeprowadzono próby regeneracji, ucząc się procesu wymiany uszczelnień i dopasowania części. Testy miały na celu ocenę skuteczności regeneracji pod kątem przywrócenia pełnej sprawności elektrozaworu.

4.  Opracowanie procedur regeneracji - Na podstawie testów stworzono procedury naprawy, które szczegółowo opisywały kroki wymagane do skutecznej regeneracji. Uwzględniono w nich narzędzia, materiały i standardy jakości.

5.  Wdrożenie procesu - Proces regeneracji został wdrożony w firmie, a naprawy realizowano wewnętrznie przez przeszkolonego pracownika, co wyeliminowało konieczność zakupu nowych elektrozaworów.

Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy)

Nowość projektu polegała na odejściu od dotychczasowego podejścia polegającego na wymianie całych komponentów na rzecz ich regeneracji. Kluczowe elementy nowatorskie obejmowały:

1.  Opracowanie procesu regeneracji – Wcześniej elektrozawory były traktowane jako nienaprawialne, a ich regeneracja nie była rozważana. Projekt wprowadził nowy sposób podejścia, który pozwolił na przedłużenie żywotności komponentów.

2.  Nauka naprawy – Twórczość polegała na zdobywaniu wiedzy dotyczącej skutecznego wykonywania regeneracji, w tym wymiany uszczelnień oraz testowania ich funkcjonalności.

3.  Zastosowanie zestawów naprawczych – Zamiast wymiany całego elektrozaworu, proces opierał się na zastosowaniu dedykowanych zestawów naprawczych, które były znacznie tańsze od zakupu nowych komponentów.

Nowatorskość projektu przejawiała się w zmianie podejścia do serwisowania elektrozaworów oraz wprowadzeniu procesu, który pozwolił na samodzielne wykonywanie regeneracji.

Wiedza

W trakcie realizacji projektu zdobyto kluczowe informacje, które miały istotne znaczenie dla optymalizacji procesu:

1.  Identyfikacja elementów do regeneracji - Projekt pozwolił na dokładne zrozumienie, które elementy elektrozaworów ulegają zużyciu i mogą być skutecznie wymienione bez konieczności zakupu nowych komponentów.

2.  Procedura wymiany uszczelnień - Opracowano szczegółowe procedury dotyczące regeneracji elektrozaworów, co pozwoliło na standaryzację napraw oraz utrzymanie ich wysokiej jakości.

3.  Znaczenie testów praktycznych - Testy regenerowanych elektrozaworów wykazały, że proces naprawy jest skuteczny i pozwala na pełne przywrócenie funkcjonalności komponentów, co dało podstawy do dalszej optymalizacji.

Projekt 7 – Zniwelowanie ilości przestojów produkcyjnych dzięki wykorzystaniu metody zarządzania wizualnego.

Cel projektu

Celem projektu było opracowanie ulepszonego procesu monitorowania poziomu listew w podajniku poprzez zastosowanie czujnika zintegrowanego z sygnalizatorem dźwiękowym i wizualnym. Dzięki wdrożeniu nowego rozwiązania możliwe było:

1.  Zmniejszenie przestojów maszyn poprzez automatyczne powiadamianie operatora o konieczności uzupełnienia listew,

2.  Eliminacja zbędnych ruchów operatora, co zwiększyło jego efektywność pracy,

3.  Optymalizacja organizacji pracy i usprawnienie procesu produkcyjnego.

Tło projektu

Operator obsługujący piłę przy sorterze listew miał ograniczoną widoczność poziomu listew w podajniku, co wymuszało weryfikację wizualną i powodowało zbędne ruchy. Brak listew w podajniku skutkował przestojami maszyn i stratą czasu. Dotychczasowy proces obniżał wydajność i zwiększał obciążenie pracowników, co wymagało opracowania bardziej efektywnego rozwiązania.

Twórczość – proces wdrożenia ulepszonego systemu monitorowania

Wdrożenie ulepszonego systemu monitorowania poziomu listew przebiegało w kilku etapach:

1.  Identyfikacja problemu – Analiza wpływu wizualnego monitorowania poziomu listew na wydajność produkcji.

2.  Poszukiwanie technologii – Wybór czujnika zdolnego do precyzyjnego wykrywania niskiego poziomu listew.

3.  Montaż czujnika i sygnalizatora – Instalacja i konfiguracja czujnika w podajniku listew.

4.  Testy i optymalizacja – Przeprowadzenie testów w warunkach produkcyjnych oraz dopracowanie systemu.

5.  Wdrożenie systemu – Integracja czujnika i sygnalizatora z linią produkcyjną i przeszkolenie operatorów.

Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy)

Nowość projektu wynikała z zastosowania nowego rodzaju czujnika, który umożliwił automatyczne monitorowanie poziomu listew. Połączenie sygnalizacji dźwiękowej i wizualnej było pierwszym tego typu rozwiązaniem w firmie. System został dostosowany do specyfiki pracy piły, co zapewniło jego skuteczność i minimalizację zbędnych alarmów.

Wiedza

W trakcie projektu zdobyto wiedzę na temat doboru odpowiedniego czujnika, uwzględniając jego czułość, zakres wykrywania i możliwość integracji z istniejącym systemem. Analizowano parametry techniczne, aby zapewnić niezawodne działanie w specyficznych warunkach produkcyjnych, takich jak ruch maszyn i hałas. Dodatkowo, połączenie sygnalizacji dźwiękowej i wizualnej okazało się najbardziej efektywne, umożliwiając operatorom szybką reakcję i optymalizację pracy podajnika.

Projekt 8 - Implementacja elektronicznego systemu naważek. Elektroniczny system naważek

Cel projektu

Celem projektu było usprawnienie i digitalizacja procesu rejestracji pomiarów parametrów produkcyjnych oraz kontroli jakości. Wdrożenie elektronicznych terminali naważek miało na celu:

-     Zmniejszenie przestojów oraz ryzyka błędów poprzez eliminację papierowej dokumentacji,

-     Automatyczne rejestrowanie danych pomiarowych, takich jak waga, temperatura i wilgotność, w celu poprawy ich dokładności i wiarygodności,

-     Poprawę dostępności możliwość analizy zgromadzonych danych poprzez ich przechowywanie w cyfrowej formie,

-     Redukcja czasu dokonywania pomiarów dzięki zastosowaniu automatycznego pobierania danych z urządzeń i czujników pomiarowych

-     Zwiększenie efektywności pracy operatorów i kontroli jakości dzięki uproszczeniu i przyspieszeniu procesu zatwierdzania pomiarów.

Tło projektu

Dotychczasowy proces pomiaru parametrów produkcyjnych i kontroli jakości opierał się na ręcznym wypełnianiu papierowych formularzy. Dane takie jak waga, numery produkcyjne czy parametry procesu były zapisywane kilka razy dziennie, a następnie archiwizowane. Brak możliwości zdalnej weryfikacji oraz zbiorczej analizy danych powodował ograniczenia w efektywności pracy, ryzyko błędów oraz zwiększone koszty związane z obsługą i magazynowaniem dokumentacji. Proces ten był czasochłonny i obarczony ryzykiem manipulacji danymi.

Twórczość – proces wdrożenia ulepszonego systemu rejestracji i analizy pomiarów

Projekt wprowadził ulepszony, zitalizowany proces rejestracji pomiarów parametrów produkcyjnych oraz kontroli jakości. Etapy realizacji obejmowały:

1.  Przygotowanie modułu elektronicznego - Opracowano system umożliwiający automatyczne przesyłanie danych, takich jak waga, temperatura czy wilgotność, z urządzeń pomiarowych do elektronicznych formularzy. System ten zastąpił ręczne wypełnianie papierowych arkuszy.

2.  Testowanie i optymalizacja - Rozwiązanie przetestowano na wybranej linii produkcyjnej, aby upewnić się, że spełnia wymagania jakościowe i jest intuicyjne dla operatorów. Na podstawie testów dokonano modyfikacji systemu.

3.  Etapowe wdrożenie na liniach produkcyjnych - Po pomyślnym zakończeniu testów system wdrażano kolejno na różnych liniach produkcyjnych, takich jak R , N , K , M. , Mały P , Duży P /S oraz linia okleinowania listew.

4.  Dodanie funkcji analitycznych - Moduł został rozszerzony o funkcje wizualizacji danych, takie jak generowanie wykresów i przeglądanie historycznych pomiarów, co ułatwiło analizę procesową i podejmowanie decyzji.

Nowy proces zrewolucjonizował sposób rejestracji i analizy danych pomiarowych, eliminując ręczną dokumentację, zwiększając precyzję danych oraz przyspieszając procesy decyzyjne i kontrolę jakości.

Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy)

Projekt wprowadził nowy, wcześniej nieznany w tym procesie zdigitalizowany sposób rejestracji danych. Kluczowe elementy nowatorskie obejmowały:

-     Automatyzacja rejestracji danych. Dane pomiarowe będą odczytywane automatycznie z urządzeń i czujników, co ograniczyło ryzyko błędów oraz manipulacji.

-     Digitalizacja i centralizacja danych. Dzięki elektronicznym formularzom i aplikacji komputerowej, dane będą przechowywane w jednym miejscu, co umożliwiło szybki dostęp, analizę oraz wgląd w historię pomiarów.

-     Moduł analityczny. Dodanie wykresów i wizualizacji danych ułatwi monitorowanie procesów oraz identyfikację obszarów wymagających optymalizacji.

Wiedza

W trakcie realizacji projektu zdobyto wiedzę na temat integracji urządzeń pomiarowych z systemami elektronicznymi. Kluczowe aspekty obejmowały:

-     Opracowanie modułów umożliwiających przesyłanie danych w czasie rzeczywistym,

-     Konfigurację terminali w sposób intuicyjny i przyjazny dla użytkowników,

-     Wdrożenie narzędzi analitycznych wspierających podejmowanie decyzji i analizę danych.

Projekt 9 - Zdigitalizowanie procesu przepływu dokumentacji.

Cel projektu

Celem projektu było usprawnienie procesów zarządzania dokumentacją i szkoleniami poprzez wdrożenie zintegrowanego modułu w systemie F. Kluczowe założenia obejmowały:

-     Eliminację dokumentacji papierowej i zastąpienie jej cyfrowymi wersjami, co pozwoliło na dynamiczne aktualizowanie i przechowywanie dokumentów w centralnym systemie,

-     Poprawę dostępności dokumentów i materiałów szkoleniowych dzięki integracji modułu z terminalami na liniach produkcyjnych,

-     Automatyzację procesu szkoleń, w tym rejestrację uczestnictwa pracowników za pomocą kart ID,

-     Zwiększenie bezpieczeństwa dokumentów poprzez ograniczenie dostępu do danych i możliwość równoczesnej pracy na dokumentach przez wielu użytkowników,

-     Zredukowanie czasu i kosztów związanych z drukowaniem, laminowaniem i dystrybucją dokumentów.

Tło projektu

Dotychczas zarządzanie dokumentacją polegało na tworzeniu plików w wersji elektronicznej, ich drukowaniu, laminowaniu i dystrybucji na linie produkcyjne. Wprowadzenie zmian w dokumentach, takich jak aktualizacja standardów czy technologii, wymagało drukowania nowych wersji i ich ponownej dystrybucji, co generowało znaczne koszty oraz było czasochłonne. Dokumenty były przechowywane na współdzielonych dyskach, co wiązało się z ryzykiem ich modyfikacji przez osoby nieuprawnione oraz trudnościami w ich jednoczesnym przeglądaniu i edytowaniu. Proces szkoleń wymagał ręcznego potwierdzania uczestnictwa i archiwizacji kart szkoleń, co dodatkowo obciążało organizację i zwiększało ryzyko błędów.

Twórczość – proces wdrożenia modułu zarządzania dokumentacją

W ramach prac powstał ulepszony zdigitalizowany proces przepływu dokumentacji. Projekt wdrożenia modułu w systemie F. obejmował następujące etapy:

1.  Opracowanie modułu do zarządzania dokumentacją - Moduł pozwolił na elektroniczne rejestrowanie, zatwierdzanie i archiwizację dokumentów oraz ich łatwe wyszukiwanie. Umożliwił również przypisywanie dokumentów do odpowiednich procesów produkcyjnych.

2.  Tworzenie modułu kart szkoleń - W systemie stworzono funkcję przypisywania szkoleń do konkretnych dokumentów lub procesów oraz rejestracji uczestnictwa pracowników za pomocą kart ID.

3.  Integracja z terminalami produkcyjnymi - Moduł został zainstalowany na terminalach produkcyjnych, co zapewniło operatorom szybki dostęp do aktualnych dokumentów oraz umożliwiło rejestrowanie uczestnictwa w szkoleniach bezpośrednio na stanowisku pracy.

4.  Testy i optymalizacja - System został przetestowany w warunkach produkcyjnych, a na podstawie uwag użytkowników wprowadzono korekty i udoskonalenia.

5.  Implementacja i szkolenia - Po zakończeniu testów wdrożono system w całym zakładzie, a pracownicy zostali przeszkoleni w zakresie korzystania z modułu.

Czynniki nowatorskie

Projekt wprowadził zintegrowane podejście do zarządzania dokumentacją i szkoleniami. Kluczowe elementy obejmowały:

-     Centralizacja i automatyzacja procesów – System umożliwił dynamiczne aktualizowanie dokumentacji w jednym środowisku, eliminując konieczność ręcznego zarządzania i archiwizacji papierowych wersji.

-     Powiązanie dokumentacji z procesami szkoleniowymi – Przypisywanie szkoleń do dokumentów i automatyczna rejestracja uczestnictwa za pomocą kart ID zredukowały czasochłonność i ryzyko błędów.

-     Bezpośredni dostęp na stanowiskach pracy – Terminale produkcyjne zapewniły operatorom szybki dostęp do potrzebnych dokumentów oraz możliwość natychmiastowej aktualizacji danych.

Wiedza

W trakcie projektu zdobyto wiedzę na temat projektowania i wdrażania zintegrowanych systemów zarządzania dokumentacją. Kluczowe aspekty obejmowały:

-     Opracowanie procedur digitalizacji dokumentacji i jej dynamicznej aktualizacji,

-     Integrację modułu zarządzania dokumentami z funkcjami szkoleniowymi,

-     Dostosowanie systemu do specyficznych wymagań produkcji, w tym intuicyjnego dostępu na terminalach.

Projekt 10 - System powiadamiania o problemach jakościowych w obszarach klejarko-zszywarek na lini R

Cel projektu

Celem projektu było zwiększenie efektywności i jakości procesu produkcji na linii R poprzez wprowadzenie elektronicznego systemu powiadamiania o wadach jakościowych. Kluczowe założenia obejmowały:

1.  Szybkie wykrywanie i eliminowanie wad: System umożliwia natychmiastową identyfikację i komunikację o problemach jakościowych, co minimalizuje produkcję wyrobów niezgodnych.

2.  Skrócenie czasu reakcji: Automatyczne alerty pozwalają operatorom na szybką reakcję, zatrzymanie maszyny i przeprowadzenie regulacji.

3.  Redukcję strat i kosztów: Ograniczono ilość odpadów produkcyjnych oraz koszty związane z naprawą wadliwych produktów.

4.  Poprawę ergonomii pracy: System eliminuje konieczność fizycznego przemieszczania się pracowników, poprawiając komunikację między działami.

Tło projektu

Dotychczas brakowało systemu detekcji wad jakościowych na obszarze zszywarko-klejarek, co skutkowało produkcją wadliwych r. Wyroby z defektami, takie jak przesunięcia czy wypływki, były przekazywane do kolejnych etapów montażowych (około 30m), gdzie dopiero je wykrywano. Pracownicy obsługujący zszywarko-klejarki kontynuowali produkcję, nieświadomi problemów, co prowadziło do dalszych strat produkcyjnych. Proces zgłaszania wad był czasochłonny i wymagał fizycznego przemieszczania się pracownika montażu do obszaru zszywarko-klejarek, co wydłużało czas reakcji i zwiększało obciążenie pracowników.

Twórczość – ulepszenie procesu detekcji wad jakościowych

Twórczość w tym projekcie polegała na opracowaniu i wdrożeniu ulepszonego procesu detekcji i zgłaszania wad jakościowych w czasie rzeczywistym. Wcześniejszy brak systemu komunikacji między obszarami produkcji i montażu powodował opóźnienia oraz zwiększał liczbę wyrobów wadliwych. Nowe rozwiązanie zautomatyzowało proces detekcji i informowania o problemach jakościowych, eliminując dotychczasowe trudności. Etapy realizacji:

1.  Identyfikacja problemu i projekt rozwiązania. Przeanalizowano procesy zszywarko-klejarek, identyfikując kluczowe trudności związane z brakiem systemu detekcji wad. Opracowano moduł powiadamiania, który umożliwia natychmiastową identyfikację wad i ich lokalizacji.

2.  Stworzenie systemu identyfikacji maszyn. Wprowadzono wytłoczenia na produktach, które pozwalają na przypisanie wyrobu do konkretnej maszyny, co umożliwia szybkie zlokalizowanie źródła problemu.

3.  Opracowanie i testy modułu powiadamiania. Zaprojektowano i przetestowano moduł, który przesyła informacje o wadach z obszaru montażu do terminali zszywarko-klejarek. System wyświetla alerty dla operatorów, informując o konieczności przerwania produkcji i regulacji maszyny.

4.  Integracja i szkolenia. System został zintegrowany z istniejącymi liniami produkcyjnymi, a pracownicy zostali przeszkoleni w zakresie obsługi nowego rozwiązania.

Czynniki nowatorskie

Projekt wprowadził zautomatyzowany system detekcji i zgłaszania wad jakościowych, co było istotną zmianą w procesie produkcyjnym. Nowatorskie elementy obejmowały:

-     Automatyczne alerty: Wprowadzenie systemu, który informuje operatorów w czasie rzeczywistym o występowaniu problemów jakościowych, eliminując opóźnienia w komunikacji.

-     System identyfikacji maszyn: Dzięki wytłoczeniom na wyrobach możliwe jest szybkie określenie, na której maszynie powstała wada, co przyspiesza reakcję i naprawę.

-     Integracja z procesem produkcyjnym: Moduł został zintegrowany z istniejącą infrastrukturą, co umożliwiło sprawne wprowadzenie zmian bez zakłóceń w produkcji.

Wiedza

W trakcie projektu zdobyto wiedzę na temat implementacji systemów automatycznej detekcji wad i integracji ich z procesami produkcyjnymi. Kluczowe wnioski obejmowały:

-     Opracowanie skutecznych metod identyfikacji wyrobów wadliwych w czasie rzeczywistym,

-     Zaprojektowanie intuicyjnego interfejsu dla operatorów, umożliwiającego szybkie zrozumienie i reakcję na zgłoszenia,

-     Zwiększenie efektywności komunikacji między działami produkcji i montażu.

Projekt 11 – Implementacja elektronicznego systemu monitorowania produkcji.

Cel projektu

Celem projektu było przejście z papierowego obiegu dokumentacji w produkcji na cyfrowy moduł produkcyjny w celu zwiększenia efektywności, dokładności i transparentności zarządzania procesami produkcyjnymi oraz minimalizacji wpływu na środowisko. Kluczowe założenia obejmowały:

-     Automatyzację procesów dokumentacyjnych, eliminując ręczne, czasochłonne czynności,

-     Redukcję błędów poprzez zastosowanie jednolitego, cyfrowego systemu do rejestracji danych,

-     Ograniczenie kosztów operacyjnych związanych z drukowaniem i przechowywaniem dokumentacji,

-     Ułatwienie monitorowania procesów produkcyjnych, w tym rejestracji wad, przestojów oraz zarządzania materiałami,

-     Poprawę zarządzania zasobami ludzkimi poprzez możliwość przypisywania zadań i śledzenia działań,

-     Zmniejszenie zużycia papieru i wsparcie zrównoważonego rozwoju.

Tło projektu

Dotychczas procesy dokumentacyjne w zakładzie były realizowane w formie papierowej, obejmując uzupełnianie formularzy takich jak PPA, KKS czy raporty CTQ. System ten był nie tylko czasochłonny, ale także podatny na błędy wynikające z ręcznego wprowadzania danych. Duże ilości drukowanych materiałów generowały wysokie koszty i negatywnie wpływały na środowisko. Brak scentralizowanego systemu utrudniał bieżące monitorowanie procesów produkcyjnych i dostęp do danych w czasie rzeczywistym.

Twórczość – w ramach projektu powstał ulepszony proces – proces wprowadzania, analizy i monitorowania danych produkcyjnych. Projekt wprowadził ulepszenie procesu wprowadzania, analizy i monitorowania danych produkcyjnych poprzez opracowanie i wdrożenie cyfrowego modułu produkcyjnego. Etapy realizacji obejmowały:

1.  Stworzenie projektu modułu produkcyjnego - Opracowano system pozwalający na rejestrację i zarządzanie kluczowymi danymi produkcyjnymi w sposób cyfrowy.

2.  Konsultacje i testy - System został przetestowany w środowisku produkcyjnym, a funkcjonalności dostosowano na podstawie uwag użytkowników i konsultacji z kierownictwem linii produkcyjnych.

3.  Implementacja modułu - Po zakończeniu testów moduł wdrożono w zakładzie, integrując go z istniejącą infrastrukturą i zapewniając pełną funkcjonalność.

4.  Funkcjonalności modułu - Moduł umożliwia cyfrową rejestrację danych produkcyjnych, takich jak kontrola ilości produktów, zgłaszanie przerw i rejestracja wad, zarządzanie materiałami oraz przypisywanie zadań pracownikom.

Czynniki nowatorskie

Projekt wprowadził pełną digitalizację i automatyzację konkretnego procesu. Kluczowe elementy obejmowały:

-     Dynamiczne monitorowanie produkcji: Umożliwienie bieżącego śledzenia realizacji planów i identyfikacji odchyleń w czasie rzeczywistym,

-     Integracja procesów w jednym systemie: Rejestracja wad, przestojów oraz zarządzanie materiałami i zadaniami pracowników w jednym cyfrowym środowisku,

-     Transparentność danych: Możliwość natychmiastowego wglądu w historię zmian i logi procesów, co poprawiło kontrolę i analizę działań.

Wiedza

W trakcie projektu zdobyto wiedzę na temat integracji cyfrowych systemów zarządzania z procesami produkcyjnymi. Kluczowe wnioski obejmowały:

-     Opracowanie intuicyjnego interfejsu użytkownika, który przyspiesza proces rejestracji i analizy danych,

-     Skuteczne testowanie i optymalizację systemu w warunkach rzeczywistych, uwzględniając potrzeby różnych działów,

-     Wdrożenie mechanizmów umożliwiających automatyczne monitorowanie i raportowanie kluczowych wskaźników.

Projekt 12 - Opracowanie i wdrożenie technologii fleksowania r. na liniach R i N ,

Cel projektu

Celem projektu było opracowanie i wdrożenie technologii fleksowania (w nowej formie) r. na liniach R i N , które pozwoliłyby na automatyzację procesu, zwiększenie wydajności oraz poprawę jakości wyrobów. Kluczowe założenia obejmowały redukcję liczby czynności manualnych, eliminację wąskich gardeł w procesie produkcyjnym oraz optymalizację przepływu materiałów, co miało na celu poprawę ergonomii pracy, obniżenie kosztów operacyjnych oraz zwiększenie opłacalności produkcji.

Tło projektu

Dotychczasowy proces fleksowania na liniach produkcyjnych opierał się na technologiach, które generowały ograniczenia wydajnościowe oraz jakościowe. Na linii R wykorzystywana była maszyna fleksująca, która nie była w stanie sprostać rosnącym wymaganiom produkcji pod względem efektywności i ergonomii. Na linii N proces fleksowania realizowano ręcznie, co powodowało wąskie gardła w procesie produkcyjnym, obniżało powtarzalność i wizualną jakość wyrobów oraz zwiększało koszty operacyjne. Wprowadzenie nowych technologii miało na celu eliminację tych ograniczeń i stworzenie bardziej opłacalnych, zautomatyzowanych rozwiązań.

Twórczość – harmonogram i proces opracowania technologii fleksowania

Efektem przeprowadzonych prac jest ulepszony proces (automatyzacja procesu) fleksowania, dostosowany do specyfiki zarówno linii R , jak i N .

Spółka identyfikuje linię produkcyjną jako układ powiązanych procesów, w których każdy etap produkcji stanowi część większego, zorganizowanego systemu. Linie R i N to duże, złożone ciągi produkcyjne, dedykowane do wytwarzania konkretnych wyrobów. Każda z nich składa się z kilkunastu technologicznych podprocesów, które muszą być precyzyjnie zsynchronizowane, aby zapewnić wydajność i jakość końcowego produktu. Jednym z tych kluczowych procesów jest fleksowanie, które odpowiada za prawidłowe mocowanie elementów konstrukcyjnych w trakcie produkcji.

Pierwotnie zakładano, że robot fleksujący będzie wystarczający do zastosowania na obu liniach. Prace rozpoczęto od wdrożenia tej technologii na linii R , jednak w toku testów i analiz okazało się, że rozwiązanie to nie zapewnia wymaganej wydajności. W związku z tym konieczne było znalezienie bardziej efektywnego rozwiązania dla tej linii. Ostatecznie zdecydowano się na wdrożenie czterogłowicowego automatu fleksującego HST, który lepiej odpowiadał specyfice procesu.

Wdrożenie technologii fleksowania wymagało optymalizacji tego podprocesu, co nie ograniczało się jedynie do instalacji nowej maszyny, lecz obejmowało szerokie prace analityczne i koncepcyjne, w tym:

-     Dobór odpowiedniego rozwiązania technologicznego – Na podstawie analizy określono, że linia R wymaga zastosowania automatu fleksującego HST, natomiast na linii N optymalnym wyborem jest robot fleksujący, dostosowany do specyfiki układu stanowisk i przepływu materiałów.

-     Projektowanie layoutu procesu i stanowisk pracy – W celu zapewnienia stabilności i powtarzalności fleksowania konieczne było dostosowanie układu transportu, rozmieszczenia stanowisk oraz harmonizacji procesu w kontekście całej linii produkcyjnej.

-     Parametryzacja procesu fleksowania – Opracowano i wdrożono optymalne wartości siły i rozmieszczenia fleksów, kąt nachylenia pistoletów oraz prędkość posuwu r., co pozwoliło na zwiększenie precyzji i powtarzalności montażu.

Finalnie wdrożono automat fleksujący na linii R oraz robota na linii N , co pozwoliło na zwiększenie wydajności o 220% oraz redukcję liczby operatorów o trzy osoby.

Harmonogram prac obejmował następujące etapy:

1.  Analiza i planowanie – Ocena potrzeb linii R i N , opracowanie wstępnych założeń wdrożenia.

2.  Testy na linii R – Instalacja robota, analiza wyników, decyzja o zastąpieniu go automatem fleksującym HST.

3.  Ocena możliwości wdrożenia na linii N – Analiza specyfiki procesu, potwierdzenie zasadności zastosowania robota.

4.  Testy i wdrożenie robota na linii N – Optymalizacja parametrów i walidacja jakości procesu.

5.  Implementacja na obu liniach – Instalacja finalnych rozwiązań, szkolenia operatorów, pełna integracja z procesami produkcyjnymi.

Czynniki nowatorskie

Każda linia produkcyjna jest unikalnym organizmem, którego specyfika pracy, technologia oraz układ stanowisk wymagają indywidualnego podejścia. Rzadko kiedy możliwe jest wdrożenie identycznego rozwiązania na różnych liniach, ponieważ ich funkcjonowanie zależy od wielu czynników, takich jak przepływ materiałów, rodzaj obsługiwanych produktów czy sposób integracji poszczególnych etapów procesu.

W ramach tego projektu wdrożono technologię automatycznego fleksowania na liniach produkcyjnych, na których wcześniej nie stosowano tego rozwiązania (na tych liniach produkcyjnych nie wdrażano wcześniej automatycznego fleksowania) w odniesieniu do przetwarzanych artykułów. Implementacja wymagała kompleksowego podejścia, obejmującego nie tylko samą integrację nowego systemu fleksowania, ale również dostosowanie infrastruktury transportowej, algorytmów sterowania oraz parametrów procesu. Czynniki innowacyjne:

1.  Parametryzacja procesu fleksowania – Wdrożenie technologii fleksowania wymagało określenia optymalnych parametrów pracy urządzeń w kontekście danej linii. Regulacja takich czynników jak głębokość wbijania fleksów, prędkość posuwu oraz kąt nachylenia pistoletów fleksujących była kluczowa dla uzyskania wysokiej powtarzalności procesu. Nadmierne lub niewystarczające osadzenie fleksów prowadziłoby do problemów jakościowych, dlatego precyzyjna kontrola tych wartości była niezbędna.

2.  Optymalizacja transportu r. w procesie fleksowania – Dobór i konfiguracja transporterów miały kluczowe znaczenie dla zapewnienia ciągłego i stabilnego podawania r. Wprowadzono rozwiązanie eliminujące problem zjeżdżania się r. oraz zapewniające ich właściwe pozycjonowanie przed etapem fleksowania. Dodatkowo, zastosowano dynamiczne przyspieszanie jednego z transporterów, co zoptymalizowało przepływ materiałów i zwiększyło efektywność procesu.

3.  Dostosowanie sterowania PLC do nowych warunków pracy – Standardowe algorytmy sterowania nie były dostosowane do specyfiki nowej linii, co powodowało kolizję pistoletu fleksującego z okuciami r., prowadząc do blokowania maszyny. Konieczne było przeprogramowanie sterownika PLC w sposób eliminujący ten problem, umożliwiając płynną i niezawodną pracę urządzenia bez ryzyka zatrzymań wynikających z błędnej trajektorii ruchu pistoletu fleksującego.

4.  Zastosowanie nowego rozwiązania w zakresie obrotu r. (tylko R ) – Dotychczasowe metody obracania r. w trakcie transportu nie zapewniały wystarczającej powtarzalności – co trzecia r. była obracana o kąt mniejszy niż wymagane 90 stopni, co wpływało na dalszy przebieg procesu. Wdrożono „potykacz rolkowy”, którego zadaniem było zapewnienie stabilnego i powtarzalnego obrotu r. Dodatkowo, zastosowanie rolki przy transportrze pozwoliło na skuteczniejsze pozycjonowanie r. przed kolejnym etapem obróbki.

Wiedza

W toku prac projektowych ustalono:

1.  Optymalną parametryzację procesu fleksowania – Pozyskano wiedzę na temat właściwych wartości siły i rozmieszczenia fleksów, zapewniających równomierną jakość i maksymalną wydajność procesu. Parametry te musiały być indywidualnie dostosowane do specyfiki każdej linii, co wymagało elastycznej konfiguracji urządzeń oraz wdrożenia systematycznej kontroli jakości.

2.  Najlepszy dobór urządzeń dla poszczególnych linii – Przeprowadzona analiza wykazała, że nie ma uniwersalnego rozwiązania. Dla linii R optymalnym wyborem był automat fleksujący HST, który zapewnił wyższą wydajność, natomiast na linii N najlepiej sprawdził się robot fleksujący, dostosowany do układu stanowisk i przepływu materiałów.

3.  Efektywną integrację technologii fleksowania z infrastrukturą produkcyjną – Pozyskano wiedzę na temat koniecznych zmian w układzie transportu oraz modyfikacji sterowania PLC. Dostosowanie transporterów oraz algorytmów sterowania pozwoliło na wyeliminowanie problemów z blokowaniem maszyn i zapewnienie stabilnej pracy systemu.

Projekt 13 - Opracowanie i wdrożenie automatycznego procesu obracania r. na liniach R i K ,

Cel projektu

Celem projektu było opracowanie i wdrożenie automatycznego procesu obracania r. na liniach R i K , co pozwoliło na zwiększenie wydajności, poprawę jakości wyrobów oraz redukcję kosztów operacyjnych. Projekt zakładał eliminację monotonnej pracy manualnej operatorów, automatyzację kluczowego etapu procesu produkcyjnego oraz redukcję liczby uszkodzeń wyrobów wynikających z nadmiernej manipulacji.

Tło projektu

Dotychczasowy proces obracania r. był realizowany ręcznie, co wiązało się z wieloma ograniczeniami operacyjnymi i ergonomicznymi. Na linii R wymagało to zaangażowania dodatkowego operatora, co zwiększało koszty produkcji i obniżało efektywność procesu. Ponadto monotonia wykonywanej pracy wpływała negatywnie na ergonomię stanowiska, zwiększając ryzyko błędów i obniżając wydajność. Na linii K ręczne obracanie r. stanowiło wąskie gardło, prowadząc do strat wydajności oraz zwiększonego odsetka braków wynikających z niedokładności manualnej manipulacji elementami.

Konieczność automatyzacji procesu wynikała także z nowych wymagań klientów, którzy oczekiwali, aby produkt opuszczający linię był oznakowany etykietą umieszczoną od przodu. Wymóg ten wymusił wdrożenie mechanizmu automatycznego obracania r. po wyjeździe z etapu fleksowania. W szczególności kluczowe stało się zapewnienie precyzyjnego obrotu o 180° w płaszczyźnie pionowej, co było niezbędne do spełnienia standardów odbiorców końcowych.

Dodatkowo, specyfika linii R wymagała jeszcze jednego obrotu – o 90° w płaszczyźnie poziomej. Wynikało to z ograniczeń technicznych zgrzewarki, która operuje w określonej orientacji, co wymusiło dostosowanie pozycji r. do kolejnych etapów procesu technologicznego.

Twórczość – opracowanie i wdrożenie obrotnic

W ramach projektu powstał ulepszony, zautomatyzowany proces obracania ram, który zastąpił dotychczasowe manualne operacje, zwiększając wydajność i poprawiając jakość produkcji. Nowe rozwiązanie zostało dostosowane do specyfiki każdej z linii produkcyjnych, uwzględniając ich różne wymagania w zakresie wielkości, masy oraz tempa produkcji.

Na linii R opracowano obrotnicę, która całkowicie wyeliminowała konieczność ręcznego obracania r., co pozwoliło na redukcję liczby operatorów o jedną osobę. Urządzenie zostało zintegrowane z przepływem materiałów, co usprawniło proces i poprawiło ergonomię pracy. Dzięki zastosowaniu tej technologii osiągnięto wzrost wydajności o 4% oraz ograniczono liczbę uszkodzeń wyrobów wynikających z nadmiernej manualnej manipulacji.

Na linii K wdrożono obrotnicę umożliwiającą automatyczne i precyzyjne obracanie r. w trakcie procesu produkcyjnego. Dzięki wysokiej dokładności działania i eliminacji błędów ludzkich uzyskano redukcję brakowości o 7%, a usunięcie wąskiego gardła pozwoliło na znaczącą poprawę płynności produkcji. W efekcie nowy system obracania r. zwiększył efektywność całego procesu, jednocześnie dostosowując się do wymagań technicznych i operacyjnych każdej z linii.

Prace na liniach R i K prowadzone były w podobnym czasie, jednak różnice technologiczne obu linii wymagały dostosowania odmiennych rozwiązań. Linia R charakteryzuje się większymi i cięższymi ramami, co wymagało zastosowania obrotnicy o zwiększonej wytrzymałości oraz dodatkowego obrotu poziomego o 90° ze względu na specyfikę pracy zgrzewarki. Z kolei linia K operuje na lżejszych, ale bardziej precyzyjnie obrabianych elementach, gdzie kluczowe było zachowanie dokładności obracania w trakcie procesu, aby wyeliminować wąskie gardło i ograniczyć brakowość. Wnioskodawca określił wymagania dotyczące funkcjonalności obrotnic, jednak ich projektowanie i wytworzenie zostało zlecone podwykonawcy, natomiast wdrożenie, testy i optymalizację przeprowadził we własnym zakresie

Harmonogram prac:

1.  Prace koncepcyjne i określenie wymagań technicznych dla obrotnic, w tym parametrów pracy dostosowanych do specyfiki każdej linii.

2.  Zlecenie projektowania i wykonania obrotnic podwykonawcy.

3.  Przygotowanie infrastruktury na liniach R i K .

4.  Montaż i integracja obrotnic z liniami produkcyjnymi.

5.  Testy funkcjonalne, parametryzacja i dostosowanie urządzeń.

6.  Optymalizacja procesu i szkolenie operatorów.

7.  Uruchomienie i monitorowanie wydajności po wdrożeniu.

Nowatorskość projektu

W ramach tego projektu wdrożono technologię automatycznego obracania r, dostosowaną do specyficznych wymagań linii R i K . Obrotnice zostały zintegrowane z przepływem materiałów, zapewniając płynną automatyzację i poprawę efektywności. Każda linia produkcyjna jest unikalnym organizmem, którego specyfika pracy, technologia oraz układ stanowisk wymagają indywidualnego podejścia. Rzadko kiedy możliwe jest wdrożenie identycznego rozwiązania na różnych liniach, ponieważ ich funkcjonowanie zależy od wielu czynników, takich jak przepływ materiałów, rodzaj obsługiwanych produktów czy sposób integracji poszczególnych etapów procesu. System automatycznego obracania zastosowany na jednej linii nie może zostać bezpośrednio wdrożony na innej, co wymaga dostosowania każdego rozwiązania do konkretnej konfiguracji produkcyjnej.

W ramach tego projektu wdrożono technologię automatycznego obracania r., dostosowaną do specyficznych wymagań linii R i K . Obrotnice zostały zintegrowane z przepływem materiałów, zapewniając płynną automatyzację i poprawę efektywności. Uwzględniono zróżnicowaną gamę wymiarową produkowanych r., co wymagało opracowania dedykowanych konstrukcji urządzeń. Na R wdrożono obrotnicę przystosowaną do obracania większych i cięższych r., natomiast na K obrotnicę o lekkiej konstrukcji, dostosowaną do wysokiej dynamiki procesu.

Czynniki innowacyjne:

1.  Zaawansowana parametryzacja – System automatycznego obracania został zoptymalizowany poprzez precyzyjne dostosowanie prędkości transporterów, rozmieszczenie i działanie czujników obecności r. oraz regulację prędkości obracania na obrotnicy. Dzięki temu proces został zsynchronizowany z przepływem materiałów, co zapewniło płynność i minimalizację ryzyka kolizji elementów w trakcie obracania.

2.  Eliminacja drgań i otarć r. – Podczas obracania r. występował efekt szarpania i otarć, prowadzący do luzowania mocowań (fleksów) i potencjalnych uszkodzeń wyrobów. Standardowe rozwiązania spowalniające okazały się niewystarczające, dlatego zastosowano filcowe frędzle, które skutecznie amortyzują drgania w zabierakach, zapewniając jej stabilność i redukując ryzyko defektów.

3.  Nowe typy obrotnic dostosowane do specyfiki linii – Na linii R wdrożono 4-ramienną obrotnicę, zaprojektowaną do pracy z większymi i cięższymi r., wymagającą zwiększonej stabilności konstrukcji. Natomiast na linii K zastosowano 8-ramienną obrotnicę, zoptymalizowaną pod kątem większej dynamiki procesu i mniejszych, lżejszych r. Różnice w konstrukcji obrotnic wynikały bezpośrednio z odmiennej charakterystyki produkowanych elementów, co pozwoliło na ich pełną integrację z procesem produkcyjnym każdej z linii.

Wiedza

W toku prac projektowych ustalono:

1.  Optymalne parametry procesu obracania r. – Dla każdej z linii produkcyjnych określono najbardziej efektywne ustawienia dotyczące prędkości transporterów, siły napędu oraz konstrukcji ramion obracających. Uwzględniono przy tym wielkość i masę r., wydajność produkcji oraz integrację z istniejącym systemem transportu. Przeprowadzone testy pozwoliły na precyzyjne dobranie parametrów operacyjnych, co zoptymalizowało efektywność procesu i zminimalizowało uszkodzenia produktów.

2.  Wpływ stabilizacji r. na jakość procesu – Doświadczenia z wdrażania automatyzacji wykazały, że standardowe systemy spowalniania r. podczas obracania były niewystarczające, co prowadziło do ich drgań i ryzyka uszkodzeń. Skutecznym rozwiązaniem okazało się zastosowanie filcowych frędzli, które amortyzują drgania w zabierakach, poprawiając stabilność i eliminując otarcia.

3.  Skuteczna integracja automatyzacji z istniejącą infrastrukturą – Wdrożenie obrotnic wykazało, że kluczowym czynnikiem sukcesu jest precyzyjne dostosowanie automatyzacji do specyficznych warunków danej linii produkcyjnej. Opracowane rozwiązania pokazały, jak istniejące systemy transportu i sterowania mogą zostać zoptymalizowane poprzez odpowiednie parametryzowanie i synchronizację pracy nowych urządzeń.

Projekt 14 - Opracowanie technologii automatycznego etykietowania

Cel projektu

Celem projektu było opracowanie ulepszonego procesu (automatyzacja) etykietowania na liniach produkcyjnych R i K , opierającego się na wykorzystaniu nowego rodzaju etykieciarki. Zmiana ta miała na celu automatyzację etapu etykietowania, poprawę jakości produktów, zmniejszenie kosztów operacyjnych oraz zwiększenie wydajności poprzez eliminację monotonnej pracy manualnej i optymalizację przepływu produkcyjnego.

Tło projektu

W dotychczasowym procesie etykietowania na liniach R i K czynności te były realizowane manualnie przez operatorów, co prowadziło do problemów z efektywnością i jakością. Ręczne nakładanie etykiet często powodowało nierównomierne ich rozmieszczenie, co negatywnie wpływało na wizualny wygląd produktów. Dodatkowo, wymóg obecności operatorów zwiększał koszty pracy oraz ograniczał możliwość optymalnego wykorzystania zasobów produkcyjnych. W odpowiedzi na te wyzwania, wprowadzono nowy rodzaj etykieciarki, dostosowany do specyfiki obu linii.

Twórczość – stworzenie ulepszonego procesu etykietowania

Stworzono i wdrożono ulepszony, zautomatyzowany proces etykietowania, który zastąpił dotychczasową manualną aplikację etykiet na liniach produkcyjnych R i K . Nowe rozwiązanie poprawiło jakość oznakowania produktów, zwiększyło efektywność operacyjną oraz obniżyło koszty pracy, eliminując problemy związane z nierównomiernym rozmieszczeniem etykiet oraz koniecznością angażowania operatorów do powtarzalnych czynności.

Wdrożenie opierało się na integracji nowego typu etykieciarek z systemami produkcyjnymi, dostosowanej do specyfiki obu linii. Na etapie analizy potrzeb określono wymagania każdej linii, co pozwoliło na odpowiednie dostosowanie parametrów urządzeń oraz integrację ich z istniejącym przepływem produkcyjnym. Proces obejmował również przygotowanie infrastruktury, instalację urządzeń, testy funkcjonalne oraz optymalizację ustawień, co zapewniło płynne wdrożenie i pełne wykorzystanie potencjału automatyzacji.

Efektem projektu jest usprawnienie etapu etykietowania, co przełożyło się na lepszą jakość finalnych wyrobów, optymalizację procesów oraz zwiększenie wydajności linii produkcyjnych.

Harmonogram prac:

1.  Analiza procesów etykietowania i identyfikacja specyficznych wymagań linii R i K .

2.  Wybór odpowiedniego typu etykieciarek dostosowanych do specyfiki produkcji.

3.  Projektowanie integracji etykieciarek z liniami produkcyjnymi.

4.  Przygotowanie infrastruktury i stanowisk pod instalację urządzeń.

5.  Montaż etykieciarek i konfiguracja ich parametrów operacyjnych.

6.  Testy funkcjonalne, kalibracja oraz optymalizacja ustawień.

7.  Szkolenie operatorów w zakresie obsługi i konserwacji.

8.  Pełne wdrożenie systemu i monitorowanie działania w warunkach produkcyjnych.

Nowatorskość

Nowy proces etykietowania został dostosowany do specyfiki linii R i K , które różnią się organizacją przepływu materiałów, rodzajem produktów oraz tempem produkcji. Standardowe rozwiązania etykietujące nie spełniały wymagań operacyjnych, dlatego w ramach projektu wdrożono nowy typ etykieciarki, indywidualnie dopasowany do warunków każdej linii. Integracja urządzenia uwzględniała konfigurację stanowisk, optymalne rozmieszczenie w hali produkcyjnej oraz precyzyjne dostosowanie parametrów pracy, co zapewniło wysoką powtarzalność procesu i eliminację błędów związanych z manualnym etykietowaniem.

Czynniki innowacyjne:

1.  Dobór etykieciarki – Wybór urządzenia uwzględniał możliwość obsługi różnych wymiarów produktów oraz dostosowanie tempa pracy do specyfiki każdej linii, co pozwoliło na pełną synchronizację procesu etykietowania z przepływem materiałów.

2.  Dynamiczne etykietowanie – Nowa etykieciarka umożliwia instalację dodatkowego modułu drukarki, co w przyszłości pozwoli na dynamiczną zmianę treści etykiety w czasie rzeczywistym, zamiast stosowania wyłącznie wcześniej przygotowanych etykiet.

3.  Parametryzacja procesu – Precyzyjne dostosowanie prędkości transporterów oraz siły docisku ramienia etykietującego, co zapewniło stabilność aplikacji etykiet przy zachowaniu wysokiej wydajności procesu.

4.  Ergonomia i układ przestrzenny – Projekt został opracowany z uwzględnieniem ergonomii pracy operatorów oraz ograniczonej przestrzeni hali produkcyjnej, co pozwoliło na optymalne rozmieszczenie urządzenia w linii bez zakłócania przepływu materiałów.

Wiedza

1.  Analiza i dobór etykieciarki – Przeanalizowano dostępne rozwiązania etykietujące pod kątem zakresu wymiarowego obsługiwanych produktów, tempa produkcji oraz możliwości integracji z istniejącymi liniami. Na tej podstawie określono optymalny typ etykieciarki, który najlepiej spełnia wymagania linii R i K oraz zapewnia możliwość dalszej rozbudowy systemu.

2.  Wiedza o optymalnych parametrach procesu – Ustalono kluczowe parametry wpływające na wydajność i jakość etykietowania, takie jak prędkość transporterów, siła docisku ramienia etykietującego oraz synchronizacja aplikacji etykiet z przepływem materiałów. Analiza tych czynników pozwoliła na określenie najbardziej efektywnych ustawień, które zapewniają stabilność procesu, minimalizację błędów oraz powtarzalność aplikacji etykiet.

3.  Optymalne ułożenie stanowiska i organizacja procesu – Uzyskano wiedzę na temat najlepszego rozmieszczenia etykieciarki w przestrzeni produkcyjnej oraz jej integracji z przepływem materiałów. Określono, gdzie i w jaki sposób powinno być ustawione urządzenie, aby zapewnić ergonomiczną pracę operatorów, płynną logistykę produkcji oraz optymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni. W efekcie wypracowano model stanowiska, który eliminuje zbędne ruchy, skraca czas operacji i zwiększa efektywność całego procesu.

Projekt 15 - Optymalizacja stanowiska pakowania r.

Cel projektu

Celem projektu była optymlaizacja stanowiska pracy poprzez dostosowanie procesu pakowania do nowych standardów pakowania wynikających ze zmiany układu produktów z (…) mm na (…) mm. Modernizacja obejmowała optymalizację ergonomii, eliminację wąskiego gardła oraz zwiększenie wydajności, zapewniając zgodność procesu z nowymi wymaganiami klienta.

Tło projektu

Dotychczasowy proces pakowania na linii R opierał się na układzie poziomym (…), jednak w wyniku zmiany wymagań klienta konieczne było przejście na układ pionowy (…). Ta zmiana wpłynęła na organizację pracy stanowiska pakowania, powodując powstanie wąskiego gardła, które znacząco ograniczało przepustowość procesu.

Nowy sposób pakowania okazał się mniej ergonomiczny, wymagał od operatorów większego wysiłku fizycznego, a dodatkowe manipulacje zwiększały ryzyko błędów oraz uszkodzeń produktów. Praca w niewłaściwych warunkach prowadziła także do zwiększonego ryzyka kontuzji, co miało negatywny wpływ na efektywność całego procesu. Ograniczenia w układzie stanowiska nie pozwalały na płynne przenoszenie zapakowanych paczek do dalszego etapu transportu, co dodatkowo wydłużało czas operacji i wpływało na stabilność opakowań zbiorczych.

Twórczość – opracowanie ulepszonego procesu pakowania

W ramach projektu opracowano i wdrożono zoptymalizowany proces pakowania, dostosowany do nowych standardów pakowania oraz wymagań ergonomicznych. Kluczowym celem było dostosowanie stanowiska pracy do zmienionego układu pakowania ((…) zamiast (…)), eliminacja wąskiego gardła oraz poprawa ergonomii i bezpieczeństwa pracy operatorów.

Dotychczas produkty były przygotowywane na wysokości 85 cm, a gotowe paczki przekazywano do dalszego transportu na wysokości 45 cm, gdzie następowało pakowanie do opakowań zbiorczych. Zmiana sposobu pakowania sprawiła, że bezpośrednie pakowanie na 45 cm stało się niemożliwe – produkty były zbyt wysokie. Aby dostosować proces do nowych warunków, opracowano nowy układ stanowiska, w którym produkty po przygotowaniu na 85 cm są najpierw pakowane na wysokości 8 cm, a następnie podnoszone do 45 cm w celu przekazania spakowanego pakietu na automatyczny transporter palet, którym trafiają do magazynu wyrobów gotowych.

Nowy układ wymagał testowania różnych wariantów wysokości operacyjnych, a dla zapewnienia stabilności i bezpieczeństwa wdrożono pneumatyczny hamulec blokujący rolki transportera przed niekontrolowanym obrotem podczas przemieszczania się paczek, dzięki czemu operatorzy mają pełną kontrolę nad procesem pakowania. Na skutek zmiany układu stanowiska poprawiono ergonomię pracy, zwiększono płynność procesu i wyeliminowano ryzyko błędów wynikających z nieoptymalnej wysokości pakowania.

Harmonogram prac:

1.  Analiza procesu i stworzenie stanowiska testowego.

2.  Wycięcie testowych opakowań i przeprowadzenie prób pakowania.

3.  Testowanie różnych wariantów wysokości operacyjnych i ergonomii pracy.

4.  Optymalizacja układu stanowiska – obniżenie poziomu pakowania do 8 cm i wdrożenie pneumatycznego hamulca stabilizującego.

5.  Podniesienie pakowanych produktów z 8 cm do 45 cm i integracja z systemem transportu palet.

6.  Finalne dostosowanie standardu pracy operatorów oraz pełne wdrożenie procesu.

Nowatorskość

Wdrożono nowy układ pakowania (…), zastępując dotychczasowy schemat (…), który okazał się nieefektywny po zmianie sposobu układania produktów. Dotychczas produkty były przygotowywane na 85 cm, pakowane bezpośrednio na 45 cm, a następnie przekazywane do dalszego transportu. Nowa wysokość wyrobów sprawiła, że pakowanie na 45 cm stało się niemożliwe, co stworzyło wyzwanie związane z koniecznością zmiany wysokości operacyjnych i dostosowania stanowiska pracy. Kluczową zmianą było obniżenie wysokości pakowania do 8 cm, co pozwoliło na ergonomiczne i efektywne umieszczanie produktów w opakowaniach zbiorczych, zanim zostaną podniesione do 45 cm i przekazane na transporter paletowy. Dotychczasowy układ (…) okazał się niewystarczający po zmianie wymagań dotyczących wysokości produktów, co stworzyło wąskie gardło w procesie pakowania. Nowy układ (…) pozwolił na zachowanie płynności operacji, eliminując problem ręcznej manipulacji ciężkimi paczkami na niewygodnej wysokości. Dodatkowo wdrożono pneumatyczny hamulec stabilizujący paczki na poziomie 8 cm, co poprawiło kontrolę nad procesem i zwiększyło precyzję pakowania.

Wiedza

1.  Optymalna wysokość transporterów - Ustalono, że obniżenie transporterów rolkowych pod palety jest kluczowe dla poprawy ergonomii stanowiska pakowania. Takie rozwiązanie zmniejsza obciążenie fizyczne operatorów, ułatwia obsługę większych opakowań zbiorczych i redukuje ryzyko uszkodzeń r. w procesie pakowania. Dodatkowo zyskano wiedzę o optymalnej wysokości transporterów – 8 cm.

2.  Optymalny układ stanowiska - Dowiedziono, że odpowiednie rozmieszczenie transporterów i przestrzeni roboczej wpływa na zwiększenie dostępności stanowiska, ogranicza nieergonomiczne ruchy operatorów oraz eliminuje wąskie gardła procesu. Przemyślana konfiguracja elementów stanowiska pozwala na bardziej płynną i efektywną obsługę pakowanych r., poprawiając wydajność całego procesu.

Projekt 16 - Kompleksowa modernizacja linii produkcyjnych R , N i K .

Cel Projektu

Celem projektu była modernizacja trzech linii produkcyjnych – R , K i N , mająca na celu zwiększenie wydajności procesów oraz przygotowanie infrastruktury pod przyszłą automatyzację. Kluczowe założenia obejmowały optymalizację przepływu materiałów, reorganizację stanowisk pracy oraz wdrożenie nowych standardów pakowania, polegających na eliminacji opakowań foliowych i zastąpieniu ich rozwiązaniami papierowymi.

Dla linii R i K modernizacja koncentrowała się na wydłużeniu linii transportujących, dostosowaniu procesu kompletacji do przyszłej automatyzacji oraz przygotowaniu układu pakowania dla nowych standardów opakowań. Na linii N projekt obejmował przebudowę układu transportu i integrację z przyszłym systemem automatycznego pakowania, co wymagało dostosowania parametrów pracy transporterów oraz aktualizacji standardów pracy operatorów.

Tło Projektu

Modernizacja linii R

R i K – Dotychczasowy układ linii transportujących ograniczał wydajność procesu kompletacji i pakowania, co wpływało na stabilność produkcji. Przyszła automatyzacja wymagała zwiększenia przestrzeni operacyjnej, a dodatkowym wyzwaniem było dostosowanie systemu pakowania do nowych wymagań, obejmujących zastosowanie opakowań papierowych zamiast foliowych. Aby to osiągnąć, konieczne było wydłużenie linii, przebudowa stanowisk pracy oraz modyfikacja sterowania procesem transportu.

N – Planowana automatyzacja pakowania wymagała zmian w organizacji linii, dodania nowych sekcji transportowych oraz zaprojektowania układu baz ustalających, które umożliwią precyzyjne pozycjonowanie produktów. Modernizacja obejmowała również dostosowanie prędkości transporterów oraz modyfikację oprogramowania sterującego linią, co pozwoliło na bardziej płynne zarządzanie procesem pakowania i zapewniło spójność operacyjną między wszystkimi trzema liniami.

Każda z modernizowanych linii jest specyficznym systemem technologicznym, w którym zmiana jednego elementu wpływa na cały proces produkcyjny. Linie R , K i N różnią się sposobem przepływu materiałów, układem stanowisk oraz charakterystyką operacyjną, co oznaczało, że każda modyfikacja musiała być indywidualnie dostosowana. Nie było możliwości wdrożenia jednego, uniwersalnego rozwiązania – każda zmiana wymagała analizy wpływu na inne etapy procesu, tak aby zachować stabilność pracy linii i zapewnić spójność operacyjną w całym zakładzie.

Twórczość

W ramach projektu powstały trzy niezależne, ulepszone układy pracy (proces produkcyjny) dla linii produkcyjnych R , N i K , bazujące na ulepszonych layoutach, dostosowanych do rosnących wymagań produkcyjnych i przyszłej automatyzacji. Zmiany koncentrowały się na optymalizacji przepływu materiałów, modernizacji stanowisk pracy oraz dostosowaniu procesów do nowych standardów pakowania. Każda linia została zmodernizowana w sposób dostosowany do jej specyfiki, co pozwoliło na zwiększenie efektywności i przygotowanie infrastruktury pod kolejne etapy rozwoju produkcji.

R i K

Na liniach R i K przeprowadzono wydłużenie linii transportujących, co umożliwiło lepsze zbilansowanie pracy operatorów i przygotowanie procesu pod przyszłą automatyzację kompletacji r. Zaprojektowano nowy układ stanowisk, który zapewnia bardziej płynny przepływ produktów i dostosowano infrastrukturę pod wdrożenie nowego systemu pakowania z wykorzystaniem teksturowych opakowań papierowych. W ramach modernizacji wykonano:

-     Nowy layout stanowisk i transportu, dostosowany do nowego układu przepływu materiałów.

-     Instalację nowych transporterów oraz parametryzację ich prędkości i synchronizacji.

-     Optymalizację standardów pracy operatorów w celu poprawy ergonomii i efektywności.

-     Modernizację programów sterujących linią, co zwiększyło kontrolę nad procesem i zapewniło zgodność z nowym układem pracy.

N

Na linii N kluczowym celem było wydłużenie linii transportujących oraz przygotowanie procesu pod przyszłą automatyzację pakowania. Modernizacja obejmowała:

-     Zaprojektowanie nowego layoutu, który zapewnił bardziej efektywne wykorzystanie przestrzeni i poprawił ergonomię pracy operatorów.

-     Dostosowanie parametrów transporterów, w tym optymalizację ich prędkości oraz dodanie baz ustalających dla precyzyjnego pozycjonowania produktów.

-     Aktualizację standardów pracy, dostosowaną do nowych wymagań procesowych.

-     Modernizację programów sterujących, co zwiększyło integrację systemu transportowego z przyszłymi rozwiązaniami automatyzacji pakowania.

Nowatorskość

Modernizacja linii R , N i K nie polegała jedynie na dodaniu nowych elementów technologicznych, ale na przeprojektowaniu całego układu produkcyjnego, czyli jego layoutu. Layout to nie tylko rozmieszczenie maszyn – to kompleksowa koncepcja organizacji procesów, stanowisk pracy, przepływu materiałów i logiki sterowania produkcją, której optymalizacja ma kluczowe znaczenie dla wydajności i stabilności procesów. Zmiana layoutu oznacza zmianę sposobu działania całej linii, dlatego każda modyfikacja wymaga dogłębnej analizy i pełnego dostosowania do warunków operacyjnych.

W ramach projektu opracowano nowy układ layoutu dla każdej z linii, uwzględniający wydłużenie transporterów, reorganizację stanowisk oraz dostosowanie infrastruktury do przyszłej automatyzacji. Kluczowym elementem tej koncepcji była pełna parametryzacja procesów, czyli dostosowanie prędkości transporterów, synchronizacji stanowisk oraz sekwencji pracy maszyn do nowego układu. Layout i parametryzacja są nierozerwalnie powiązane – każda zmiana układu wymaga precyzyjnej kalibracji procesów technologicznych, aby zapewnić ich płynność i efektywność.

Wysoki stopień złożoności linii produkcyjnych sprawia, że każda zmiana layoutu to nie tylko dostosowanie istniejących elementów, ale faktyczne stworzenie nowej konfiguracji produkcyjnej. Nie istnieje gotowy model, który można zastosować – każdy układ musi być tworzony indywidualnie, uwzględniając przepływ materiałów, ergonomię pracy operatorów oraz przyszłe zmiany, takie jak automatyzacja pakowania. Nowy layout dla linii R , K i N nie tylko poprawił wydajność i zbilansowanie obciążenia stanowisk, ale także stworzył fundament pod dalszy rozwój procesów produkcyjnych, umożliwiając ich stopniową automatyzację i dostosowanie do nowych standardów operacyjnych.

Wiedza

1.  Ustalenie optymalnego layoutu – Prace pozwoliły na wypracowanie najlepszego układu maszyn, transporterów i stanowisk pracy dla przyjętych założeń dotyczących wydłużenia linii, przygotowania pod przyszłą automatyzację oraz dostosowania pakowania do nowych standardów. Analiza różnych wariantów potwierdziła, że zmiana layoutu wpływa bezpośrednio na efektywność produkcji, ale musi uwzględniać specyfikę każdej linii – przepływ materiałów, ergonomię pracy operatorów oraz konieczność synchronizacji z innymi procesami. Dzięki temu udało się uniknąć powstawania nowych wąskich gardeł i zapewnić płynność operacyjną.

2.  Parametryzacja procesu – Modernizacja layoutu wymusiła pełne dostosowanie parametrów pracy linii do nowej konfiguracji, w tym prędkości transporterów, synchronizacji stanowisk oraz ustawień systemów sterowania. Prace pozwoliły na określenie optymalnych wartości dla nowych układów transportu i kompletacji, tak aby zapewnić stabilność i powtarzalność procesów przy założonej wydajności produkcji. Testy wykazały, że każda zmiana w układzie fizycznym wymaga precyzyjnej kalibracji parametrów, ponieważ nawet dobrze zaprojektowany layout bez odpowiedniego dostosowania ustawień technologicznych może ograniczać efektywność.

Projekt 17 - Rozbudowa ciągu transportującego palety ze stanowisk pakowania wyrobów na magazyn wyrobów gotowych.

Cel projektu

Celem projektu była optymalizacja i rozbudowa systemu transportu palet między stanowiskami pakowania a magazynem wyrobów gotowych. Mimo że matematyczna przepustowość systemu transportowego przewyższała łączne zapotrzebowanie linii produkcyjnych, w praktyce dochodziło do blokowania przepływu palet, co ograniczało efektywność procesu. Prace obejmowały przeniesienie nitki transportowej na liniach K , N oraz Duży P , a także modyfikację sterowania, co pozwoliło na usprawnienie przepływu materiałów, zwiększenie powtarzalności procesu oraz przygotowanie infrastruktury pod przyszłą automatyzację pakowania wyrobów w tekturę.

Tło projektu

System transportu palet łączy wszystkie linie produkcyjne, stanowiąc kluczowy element przepływu materiałów w zakładzie. Każda linia produkcyjna była połączona dodatkową nitką transportową, co miało zapewnić płynne przemieszczanie palet. Wzrost wydajności całego zakładu ujawnił jednak, że dotychczasowy układ transportowy nie funkcjonuje optymalnie, mimo że jego teoretyczna przepustowość była wystarczająca.

Głównym problemem okazały się zatory powstające w miejscach zbiegu trzech głównych ciągów transportowych, które powodowały spadek efektywności całego systemu. Przed zmianą przepustowość wynosiła 270 palet na zmianę, po optymalizacji wzrosła do 480 palet. Modyfikacja układu transportowego obejmowała wydłużenie bufora w newralgicznym miejscu oraz zmiany w sterowaniu systemem, co umożliwiło lepszą synchronizację przepływu palet i eliminację przestojów. Dzięki temu transport palet stał się bardziej stabilny, przewidywalny oraz gotowy na dalsze etapy automatyzacji procesów logistycznych.

Twórczość

W ramach projektu opracowano i wdrożono ulepszony proces transportu palet, dostosowany do zwiększonej wydajności zakładu oraz przyszłej automatyzacji pakowania wyrobów w tekturę. Prace obejmowały:

-     Przeniesienie nitki transportowej na trzech liniach produkcyjnych: K , N oraz Duży P , co poprawiło przepływ palet i zredukowało zatory.

-     Optymalizację układu ciągów transportowych, dostosowując ich konfigurację do nowych warunków produkcyjnych.

-     Przygotowanie systemu do przyszłej automatyzacji pakowania, zapewniając wyższą powtarzalność procesu i elastyczność operacyjną.

-     Poprawę ergonomii stanowisk pracy na obszarze pakowania, co zwiększyło komfort operatorów i usprawniło obsługę palet.

-     Modernizację programu sterującego linią transportu palet, co pozwoliło na lepszą synchronizację i eliminację wąskich gardeł.

Realizacja projektu wymagała daleko idących prac analityczno-koncepcyjnych, ponieważ problemem nie była niewystarczająca przepustowość systemu, lecz nieoptymalna organizacja przepływu palet. Przeprowadzono szczegółowe symulacje i testy w celu określenia najbardziej efektywnej konfiguracji transportu. Analiza danych dotyczących rzeczywistego obciążenia linii wykazała, że blokady powstawały w określonych punktach zbiegu ciągów technologicznych, dlatego kluczowe stało się wydłużenie bufora oraz precyzyjna regulacja algorytmów sterujących przepływem palet.

Nowatorskość

Nowością w tym projekcie było opracowanie nowego układu transportu palet, który nie ograniczał się do zmian pojedynczych elementów, lecz uwzględniał całościową reorganizację układu transportowego, synchronizację procesów i dostosowanie systemu buforowania. Transport palet w zakładzie produkcyjnym to złożony system, w którym każda modyfikacja jednego z elementów – czy to prędkości transporterów, liczby punktów odbioru czy rozmieszczenia buforów – wpływa na całą strukturę przepływu materiałów. Nie można było więc wprowadzić pojedynczej korekty, ponieważ zmiana jednego parametru bez uwzględnienia pozostałych mogłaby doprowadzić do destabilizacji całego procesu.

Analizy wykazały, że prędkość transporterów była prawidłowo dobrana i nie stanowiła ograniczenia, a mimo to dochodziło do zatorów i blokowania przepływu palet. Problemem okazała się nieoptymalna organizacja buforów i brak dostatecznej pojemności w miejscach o największym natężeniu ruchu. W odpowiedzi na to przeprojektowano cały układ transportowy, modyfikując jego strukturę na liniach Duży P , N , K i B. Kluczowym elementem zmian było nie tylko dodanie nowych buforów, ale również ich odpowiednie rozmieszczenie, dostosowane do rzeczywistego przepływu palet. Dzięki temu system zyskał większą elastyczność, zdolność do absorpcji chwilowych przeciążeń i lepszą synchronizację transportu, co pozwoliło na stabilizację procesu i przygotowanie infrastruktury na dalszą automatyzację.

Wiedza

1.  Identyfikacja źródła problemu – W toku analiz ustalono, że problem z transportem palet nie wynikał z niewystarczającej prędkości transporterów, lecz z nieoptymalnej organizacji buforów i ich rozmieszczenia. Matematyczne obliczenia przepustowości wskazywały, że system powinien działać poprawnie, jednak w rzeczywistości dochodziło do blokowania przepływu na skrzyżowaniach transportowych. Przyczyną były zatory wynikające z braku odpowiedniej liczby miejsc postojowych dla palet w kluczowych punktach linii, co powodowało spiętrzenia i zatrzymania całego procesu.

2.  Wiedza o optymalnym układzie procesu – W wyniku przeprowadzonych analiz i testów ustalono, że skuteczna organizacja transportu palet wymaga strategicznego rozmieszczenia buforów, dostosowanego do realnych przepływów materiałowych. Optymalny układ procesu uwzględnia nie tylko liczbę miejsc buforowych, ale także ich rozmieszczenie względem punktów odbioru i przekazywania palet, tak aby równomiernie rozłożyć obciążenie systemu transportowego. Dostosowanie struktury transportu na liniach Duży P , N , K i B pozwoliło na eliminację wąskich gardeł oraz zwiększenie rzeczywistej wydajności systemu.

3.  Synchronizacja przepływu i kontrola przeciążeń – Kluczowym wnioskiem było to, że optymalizacja transportu palet nie opiera się wyłącznie na poprawie statycznego układu systemu, ale wymaga również dynamicznej regulacji przepływu materiałów. Wprowadzona modyfikacja układu sterowania transportem pozwoliła na bardziej efektywne zarządzanie ruchem palet, dostosowując ich sekwencję do aktualnego obciążenia systemu. Dzięki temu system zyskał zdolność do absorbowania krótkoterminowych przeciążeń transportowych, co znacząco wpłynęło na stabilność całego procesu.

Projekt 18 - Automatyzacja procesu okuwania płyty HDF

Cel projektu:

Celem projektu była automatyzacja procesu okuwania płyt HDF, mająca na celu zwiększenie wydajności, poprawę ergonomii pracy operatorów oraz zapewnienie wysokiej powtarzalności procesu. Dotychczasowy system produkcji osiągnął granicę efektywności wynikającą z efektu użyteczności krańcowej – dalsze zwiększanie liczby maszyn w obecnym układzie nie prowadziłoby do proporcjonalnego wzrostu wydajności. W związku z tym konieczne było wdrożenie nowego podejścia, polegającego na automatyzacji procesu z wykorzystaniem specjalistycznej maszyny dostosowanej do specyficznych wymagań produkcji.

Tło projektu

Wzrost zamówień i konieczność optymalizacji procesu wymusiły zmianę strategii w zakresie okuwania płyt HDF. Analizy wykazały, że tradycyjne podejście polegające na dodawaniu kolejnych maszyn nie przyniesie oczekiwanego wzrostu wydajności, dlatego kluczowe stało się przejście na zautomatyzowany system pracy, eliminujący ograniczenia związane z manualną obsługą procesu.

Aby zapewnić optymalne dostosowanie nowego rozwiązania do specyfiki zakładu, zaprojektowano i wykonano maszynę na indywidualne zamówienie, uwzględniając wymagania dotyczące integracji z istniejącym układem produkcyjnym. Wdrożenie nowej maszyny obejmowało nie tylko jej instalację, ale także pełną parametryzację, opracowanie układu stanowiska pracy oraz dostosowanie procesów produkcyjnych, tak aby maksymalnie wykorzystać potencjał automatyzacji i uzyskać oczekiwane rezultaty w zakresie wydajności i jakości produkcji.

Twórczość

W ramach projektu powstał ulepszony, zautomatyzowany proces okuwania płyt HDF, który zastąpił dotychczasową metodę, opartą na pracy operatorów. Nowy proces został oparty o maszynę wytworzoną na specjalne zamówienie, dostosowaną do specyficznych wymagań produkcji i w pełni zintegrowaną z istniejącą infrastrukturą zakładu. Automatyzacja pozwoliła na eliminację manualnej obsługi, zwiększenie powtarzalności oraz optymalizację przepływu materiałów, co przełożyło się na wzrost efektywności oraz lepszą jakość końcowego produktu.

Aby zapewnić płynną integrację nowej maszyny z procesem produkcyjnym, konieczne było przeprojektowanie layoutu stanowisk pracy oraz pełna parametryzacja systemu. Prace obejmowały ustalenie optymalnych parametrów pracy urządzenia, dostosowanie układu przepływu materiałów oraz kalibrację maszyny w rzeczywistych warunkach produkcyjnych.

Nowatorskość

Projekt wyróżniał się wdrożeniem do produkcji nowego typu maszyny, zaprojektowanej i wykonanej na specjalne zamówienie, a następnie w pełni zintegrowanej z procesem produkcyjnym. Nowością było nie tylko samo wprowadzenie maszyny, ale opracowanie nowego układu stanowisk i pełna parametryzacja procesu, uwzględniająca dynamiczne dostosowanie prędkości i sekwencji operacji, co pozwoliło na stabilizację i optymalizację całego systemu produkcji.

W ramach modernizacji wdrożono nowy typ Zakuwarki, która umożliwia automatyczne podawanie zakuwek ze wstęgi, eliminując konieczność ręcznego ich podawania i skracając czas przygotowania elementów do procesu. Dodatkowo zmieniono układ produkcji z modelu gniazdowego na liniowy, co poprawiło przepływ materiałów i zwiększyło efektywność pracy operatorów. Optymalizacja layoutu oraz parametryzacja systemu zapewniły płynną integrację nowego rozwiązania z dotychczasowym procesem, co wpłynęło na większą stabilność, powtarzalność i wydajność całej produkcji.

Wiedza

1.  Określenie optymalnego layoutu oraz parametryzacji procesu – Wdrożenie nowej maszyny wymagało ustalenia optymalnego układu stanowisk pracy oraz przepływu materiałów, co pozwoliło na pełne wykorzystanie potencjału automatyzacji. Analiza różnych wariantów layoutu wykazała, że sam proces okuwania nie jest odizolowanym etapem, lecz integralną częścią całego ciągu produkcyjnego, co oznaczało konieczność dostosowania prędkości operacyjnych, sposobu podawania płyt oraz synchronizacji z pozostałymi procesami. Prace związane z parametryzacją umożliwiły określenie najbardziej efektywnej konfiguracji transportu, buforowania i sekwencji operacji, co przełożyło się na stabilność oraz powtarzalność produkcji.

2.  Określenie parametrów maszyny i jej integracja z procesem – Pomimo że projekt i wykonanie maszyny zostały zrealizowane przez zewnętrznego dostawcę, kluczowym etapem było precyzyjne określenie wymagań dotyczących jej funkcjonalności, specyfikacji technicznej oraz cech procesu, w jakim miała pracować. Ustalono kluczowe parametry operacyjne, takie jak prędkość okuwania, zakres obsługiwanych formatów płyt oraz wymagania dotyczące siły docisku i precyzji mocowania okuć, co zapewniło kompatybilność urządzenia z istniejącą infrastrukturą produkcyjną. Wiedza zdobyta na tym etapie pozwoliła na usprawnienie procesu zamawiania oraz integracji maszyn na przyszłość, a także na lepsze zarządzanie współpracą z dostawcami technologii.

Projekt 19 - Modernizacja stanowiska cięcia naroży

Cel projektu

Celem projektu było dostosowanie procesu cięcia r. do nowego wymiaru (…) mm, który zastąpił dotychczasowy format (…) mm. Wprowadzenie większego formatu wymagało modyfikacji technologii cięcia w celu poprawy ergonomii pracy oraz zwiększenia efektywności procesu. Dotychczasowe rozwiązania nie były wystarczające zarówno pod względem powtarzalności cięcia, jak i komfortu operatorów, co wpłynęło na konieczność opracowania nowego układu technologicznego. Prace obejmowały modernizację istniejącej piły, opracowanie systemu bazowania i zabezpieczeń oraz integrację nowego systemu odpylania.

Tło projektu

Wzrost wymiaru r. z (…) mm na (…) mm ujawnił niewystarczającą wydajność oraz ergonomię dotychczasowego procesu cięcia. Nowy wymiar oznaczał większe obciążenie fizyczne dla operatorów, co przełożyło się na niższą efektywność, dłuższy czas operacji oraz większe ryzyko błędów. Problemem była także powtarzalność procesu, co wpłynęło na konieczność wdrożenia rozwiązania pozwalającego na stabilne i precyzyjne cięcie w nowych warunkach.

W toku prac analitycznych i koncepcyjnych ustalono, że zamiast zakupu nowej maszyny bardziej efektywnym rozwiązaniem będzie modernizacja nieużywanej piły, dostosowując ją do nowych wymagań technologicznych. Prace obejmowały przebudowę układu tnącego, zmianę konstrukcji mechanizmu z układu dwutarczowego na jednotarczowy oraz opracowanie nowego systemu bazowania materiału. Wprowadzono także zabezpieczenia umożliwiające sterowanie piłą obiema rękami, co zwiększyło bezpieczeństwo operatorów, oraz zaprojektowano nowy system odpylania, który został zintegrowany dla dwóch stanowisk cięcia.

Twórczość

W ramach projektu opracowano i wdrożono ulepszony proces cięcia r., który dostosowano do nowych wymiarów (…) mm. Zamiast zakupu nowej maszyny, przeprowadzono modernizację istniejącej, nieużywanej piły, co pozwoliło na dostosowanie jej do nowych wymagań technologicznych i zwiększenie efektywności procesu. Prace obejmowały zmianę mechanizmu tnącego z układu dwutarczowego na jednotarczowy, co umożliwiło bardziej precyzyjne cięcie przy jednoczesnym uproszczeniu konstrukcji urządzenia. Modyfikacja maszyny została wykonana wewnętrznie, co pozwoliło na pełną kontrolę nad dostosowaniem jej parametrów do specyficznych wymagań zakładu.

Dodatkowo opracowano specjalny blat bazujący, który zapewnia stabilność i precyzyjne pozycjonowanie materiału podczas cięcia. Wdrożono również nowy system zabezpieczeń, obejmujący sterowanie piłą obiema rękami, co znacząco poprawiło bezpieczeństwo operatorów i ergonomię pracy. Aby zwiększyć efektywność odpylania i poprawić warunki pracy, zaprojektowano nowy system odpylania, który został zintegrowany dla dwóch stanowisk cięcia, eliminując nadmierne gromadzenie się pyłu i poprawiając czystość środowiska produkcyjnego.

Nowatorskość

Projekt wyróżniał się kompleksową modernizacją nieużywanej maszyny tnącej, która została przystosowana do nowych wymagań produkcyjnych poprzez daleko idące zmiany konstrukcyjne. Zamiast zakupu nowego urządzenia, opracowano i wdrożono rozwiązanie polegające na przebudowie mechanizmu tnącego, zastępując układ dwutarczowy jednotarczowym, co pozwoliło na zwiększenie precyzji cięcia oraz uproszczenie obsługi i konserwacji maszyny.

Nowością w projekcie było również wdrożenie blatu bazującego, który zapewnia stabilność i precyzyjne pozycjonowanie materiału w procesie cięcia. Dzięki temu uzyskano wyższą powtarzalność i dokładność obróbki, co było kluczowe w kontekście nowych wymiarów r. Dodatkowo, opracowano nowy system zabezpieczeń, który wymusił sterowanie obiema rękami, zwiększając tym samym bezpieczeństwo operatorów i redukując ryzyko wypadków.

Integracja wspólnego systemu odpylania dla dwóch stanowisk cięcia nie tylko poprawiła warunki pracy operatorów, ale również zapewniła większą czystość i stabilność procesu, co przełożyło się na lepszą jakość obróbki oraz dłuższą żywotność urządzeń. Całościowa modernizacja pozwoliła na dostosowanie istniejącej infrastruktury do nowych wymagań produkcyjnych bez konieczności inwestycji w nową maszynę, co potwierdziło efektywność koncepcyjnego podejścia do optymalizacji procesów produkcyjnych.

Wiedza

1.  Możliwości modernizacji istniejących maszyn – Prace nad dostosowaniem piły wykazały, że modernizacja istniejących urządzeń może być skuteczną alternatywą dla zakupu nowych maszyn, pod warunkiem właściwej analizy konstrukcji oraz dostosowania kluczowych parametrów pracy. Wprowadzenie zmian mechanicznych i sterujących pozwoliło na pełne dostosowanie urządzenia do nowych wymagań technologicznych, co potwierdziło potencjał rozwoju procesów produkcyjnych bez konieczności kosztownych inwestycji w nowe systemy.

2.  Ustalenie koncepcji konstrukcji zmodernizowanej maszyny – W toku prac analitycznych i koncepcyjnych opracowano szczegółową koncepcję przebudowy piły, uwzględniającą zmianę układu tnącego z mechanizmu dwutarczowego na jednotarczowy, opracowanie nowego systemu bazowania oraz wdrożenie zabezpieczeń ergonomicznych i BHP. Ustalono, że modernizacja powinna uwzględniać nie tylko dostosowanie technologiczne, ale także zwiększenie bezpieczeństwa i komfortu pracy operatorów, co wpłynęło na finalne rozwiązania konstrukcyjne.

Oświadczenia:

-     Wnioskodawca jest polskim rezydentem podatkowym;

-     Wnioskodawca nie posiada statusu centrum badawczo-rozwojowego, o którym mowa w art. 17 ustawy z dnia 30 maja 2008 r. o niektórych formach wspierania działalności innowacyjnej (Dz. U. z 2022 r. poz. 2474),

-     Przedmiotem wniosku nie jest ocena projektów rozwojowych w zakresie spełniania definicji badań naukowych o których mowa w art. 4a pkt 27 ustawy o CIT.

-     Projekty rozwojowe są prowadzone w sposób systematyczny i metodyczny. Prace są zaplanowane i prowadzone w sposób zorganizowany zgodnie z przyjętą metodologią.

-     Projekty rozwojowe nie stanowią prac o charakterze rutynowym.

Ponadto, uzupełnili Państwo opis stanu faktycznego w następujący sposób:

PROJEKT 1 – Usprawnienie procesu klejenia r. zewnętrznych na linii R

Pytanie 1. Jaką konkretnie istniejącą wiedzę wykorzystano w ramach opisanych prac?

Wnioskodawca wykorzystał posiadaną wiedzę technologiczną i operacyjną dotyczącą dotychczasowego procesu klejenia r. na linii R , w tym wiedzę o parametrach pracy zszywarek dysponujących maksymalnym czasem klejenia 5000 ms oraz o standardowych ustawieniach parametrów klejenia. Wykorzystano również wiedzę pracowników zdobytą w toku bieżącej eksploatacji linii co do występujących wad jakości połączeń klejonych, w szczególności nasilających się przy produkcji r. o wymiarach (…) i (…) cm oraz w warunkach podwyższonej temperatury i wilgotności otoczenia.

Wiedza ta nie pozwalała jednak samodzielnie wyznaczyć, jakie rozwiązanie techniczne pozwoli skrócić czas klejenia i wyeliminować wpływ podwyższonej temperatury i wilgotności na jakość połączeń klejowych bez wymiany maszyn.

Pytanie 2. Jakie konkretnie cele zostały osiągnięte, w ramach jakich zasobów ludzkich, rzeczowych i finansowych?

W wyniku projektu skrócono czas klejenia jednej z 5000 ms do 2500 ms, poprawiono jakość połączeń klejonych oraz zwiększono wydajność linii produkcyjnej, eliminując problemy z jakością połączeń w warunkach podwyższonej temperatury i wilgotności otoczenia. Projekt był prowadzony przez kierownika produkcji wspólnie z zespołem technicznym oraz działem Utrzymania Ruchu. W ramach zasobów rzeczowych zaprojektowano i wdrożono systemy odmuchów z regulowanymi parametrami strumienia powietrza oraz nowe ostrza do aplikacji kleju z nawierconą perforacją dopasowaną do wymiarów i kształtu profilu, zainstalowane na wszystkich maszynach linii, a operatorzy zostali przeszkoleni w zakresie nowych procedur.

Pytanie 3. Czy projekt był wyrazem własnej twórczości intelektualnej, posiadał charakter kreatywny, nowatorski, oryginalny w pomyśle i był nastawiony na stworzenie nowych oryginalnych rozwiązań o charakterze unikatowym? W czym przejawia się twórczy charakter tego projektu?

Tak. Twórczy charakter projektu przejawia się w opracowaniu i wdrożeniu technologii odmuchów jako nowego podejścia do procesu klejenia r., niewystępującego wcześniej w praktyce Wnioskodawcy. Rozwiązanie zaprojektowano samodzielnie w oparciu o analizę procesu klejenia przeprowadzoną metodą GEMBA, zaprojektowanie działań korygujących wspólnie z działem Utrzymania Ruchu, realizację działań (montaż systemów odmuchów, przeszkolenie operatorów) oraz testy i weryfikację wydajnościowo-jakościową. Technologia odmuchów wykorzystująca precyzyjnie skierowany strumień powietrza i perforowane ostrza stanowi oryginalne, autorskie rozwiązanie dostosowane do specyfiki linii R .

Pytanie 4. Czy efekty pracy Spółki, których Spółka była/jest „twórcą”: a) były i są kreacją nowego, nieistniejącego wcześniej produktu/procesu? b) nie były i nie są efektem pracy, która wymaga do osiągnięcia rezultatu jedynie określonych umiejętności i której rezultaty da się z góry określić i przewidzieć jako mające charakter powtarzalny? c) nie były/nie są jedynie „techniczną”, a były/są „twórczą” realizacją szczegółowego projektu?

a)  Tak. Przed realizacją projektu jedynym mechanizmem klejenia r. na linii R było działanie zszywarek z ustalonym, stałym czasem klejenia (maksymalnie 5000 ms) i standardowymi parametrami klejenia, niezależnymi od warunków otoczenia. Efektem prac jest ulepszony proces (nowa technologia) klejenia r. zewnętrznych oparty na systemie odmuchów o regulowanych parametrach strumienia powietrza oraz na nowych, perforowanych ostrzach do aplikacji kleju dopasowanych do wymiarów i kształtu profilu – technologia ta nie istniała wcześniej na linii R ani na żadnej innej linii Wnioskodawcy. Nowy proces stanowi jakościowo odmienny sposób prowadzenia klejenia, oddziałujący bezpośrednio na rozprowadzenie kleju i tempo jego wiązania, a nie jedynie modyfikację parametrów już istniejącego mechanizmu.

b)  Tak. Skuteczność zastosowania systemu odmuchów, w tym wpływ intensywności i kierunku strumienia powietrza na czas i jakość klejenia w warunkach podwyższonej temperatury i wilgotności otoczenia, nie była znana z góry. Zespół projektowy nie dysponował danymi ani normami pozwalającymi z góry przewidzieć, jaka konfiguracja odmuchów i geometria perforacji ostrzy zapewni skrócenie czasu klejenia bez pogorszenia jakości połączeń – wartość docelowa (2500 ms) i parametry techniczne zostały wyznaczone dopiero w drodze eksperymentów z odmuchami oraz bieżącego monitorowania procesu w czasie rzeczywistym, obejmującego wielokrotne korekty ustawień na poszczególnych maszynach linii. Rezultatu tego nie dało się zatem z góry określić jako prostego, powtarzalnego zastosowania znanej umiejętności.

c)  Tak. Prace nie ograniczały się do technicznego wdrożenia gotowego rozwiązania dostawcy, lecz wymagały samodzielnego przeprowadzenia analizy przyczyn źródłowych metodą GEMBA, wspólnego z działem Utrzymania Ruchu zaprojektowania od podstaw działań korygujących (koncepcji systemu odmuchów i geometrii nowych ostrzy), a następnie iteracyjnego wdrożenia, testowania i korygowania rozwiązania na wszystkich maszynach linii. Taki proces – obejmujący sformułowanie hipotezy technicznej, jej operacjonalizację w postaci konkretnego urządzenia i późniejszą empiryczną weryfikację – ma charakter twórczy, a nie odtwórczo-techniczny.

Pytanie 5. Czy wszystkie prace w odniesieniu do powstałych efektów: a) są innowacyjne i odróżniają się od tych dotychczas funkcjonujących w prowadzonej przez Wnioskodawcę działalności gospodarczej albo w ogóle w praktyce gospodarczej? b) prowadzą do uzyskania wyników, które mogą być powtórzone? c) oparte były każdorazowo na jakichś nowych oryginalnych koncepcjach i hipotezach? d) ukierunkowane były również na jakieś nowe odkrycia?

a)  Tak. Przed realizacją projektu żadna z linii produkcyjnych Wnioskodawcy (R , N , K ani pozostałe) nie wykorzystywała technologii wspomagania klejenia opartej na sterowanym strumieniu powietrza połączonym z dedykowaną geometrią ostrzy aplikujących klej. Dotychczasowa praktyka ograniczała się do ustawienia stałych parametrów zszywarki i akceptowania wynikającego stąd poziomu wad przy produkcji r. o większych wymiarach ((…) i (…) cm) oraz w warunkach podwyższonej temperatury i wilgotności. Zastosowanie technologii odmuchów jest zatem rozwiązaniem, które w istotny sposób odróżnia się od dotychczasowej praktyki gospodarczej Wnioskodawcy, ponieważ zmienia sam mechanizm oddziaływania na spoinę klejową, a nie tylko parametry pracy istniejącego urządzenia.

b)  Tak. Wdrożony system zapewnia powtarzalność procesu klejenia niezależnie od warunków otoczenia, co potwierdziły przeprowadzone testy wydajnościowo-jakościowe wykonane po zainstalowaniu odmuchów i nowych ostrzy na wszystkich maszynach linii – testy te wykazały utrzymanie skróconego czasu klejenia (2500 ms) i wymaganej jakości połączeń również przy zmiennych warunkach temperatury i wilgotności, co pozwoliło na sformalizowanie nowych procedur pracy i przeszkolenie operatorów w oparciu o powtarzalne, udokumentowane ustawienia.

c)  Tak. Projekt oparty był na hipotezie, że zastosowanie precyzyjnie sterowanego strumienia powietrza w połączeniu z nowo zaprojektowanymi perforowanymi ostrzami pozwoli na równomierne rozprowadzenie kleju i przyspieszenie jego wiązania, co wymagało weryfikacji empirycznej.

d)  Tak. Projekt doprowadził do zdobycia nowej wiedzy o wpływie warunków pracy (temperatury, wilgotności, ciśnienia) na jakość klejenia oraz o skuteczności stosowania odmuchów w procesie przemysłowym, wcześniej nieznanej Wnioskodawcy.

Pytanie 6. Czy działalność opisana we wniosku jest podejmowana w sposób uporządkowany, zaplanowany, metodyczny, według pewnego systemu, na podstawie przygotowanego harmonogramu prac z przyjęciem określonych celów do osiągnięcia?

Tak. Działalność opisana we wniosku była podejmowana w sposób uporządkowany i metodyczny, zgodnie z wewnętrznym systemem zarządzania projektami doskonalącymi funkcjonującym u Wnioskodawcy w oparciu o metodologię KAIZEN, który przewiduje powołanie interdyscyplinarnego zespołu zadaniowego, zdefiniowanie mierzalnego celu oraz przeprowadzenie analizy przyczyn źródłowych przed przystąpieniem do wdrożenia rozwiązania. Projekt został ujęty w przygotowanym harmonogramie prac obejmującym cztery następujące po sobie etapy, z przypisaniem odpowiedzialności kierownikowi produkcji, zespołowi technicznemu oraz działowi Utrzymania Ruchu:

1)  analiza problemu metodą GEMBA,

2)  zaprojektowanie działań korygujących (systemu odmuchów i nowych ostrzy) wraz z akceptacją kierownictwa,

3)  realizacja działań (instalacja na wszystkich maszynach, przeszkolenie operatorów),

4)  testy i weryfikacja skuteczności wdrożonych rozwiązań.

Każdy z etapów był bezpośrednio powiązany z jasno zdefiniowanym, mierzalnym celem – skróceniem czasu klejenia z 5000 ms do 2500 ms przy jednoczesnej poprawie jakości połączeń – którego osiągnięcie było weryfikowane na etapie końcowym poprzez testy wydajnościowo-jakościowe.

Pytanie 7. Czy prace te stanowią działalność obejmującą rutynowe i okresowe zmiany?

Nie. Opisane prace nie mają charakteru rutynowego ani okresowego. Nie są rutynowe, ponieważ przed realizacją projektu Wnioskodawca borykał się z niewyjaśnionym problemem jakościowym, którego przyczyna i sposób rozwiązania nie były z góry znane, a rozwiązanie wymagało zaprojektowania od podstaw nowej technologii wspomagania procesu klejenia (systemu odmuchów i dedykowanych ostrzy) oraz jej empirycznej weryfikacji poprzez serię testów – podczas gdy działanie rutynowe polegałoby jedynie na modyfikacji ustawień istniejących maszyn w ramach znanej, wcześniej stosowanej procedury. Nie są również okresowe, ponieważ projekt został przeprowadzony jednorazowo w celu trwałego wyeliminowania konkretnego problemu jakościowego, a nie w ramach cyklicznie powtarzanych działań konserwacyjnych lub przeglądowych.

PROJEKT 3 – Przebudowanie stołu roboczego przy zakuwarce K

Pytanie 1. Jaką konkretnie istniejącą wiedzę wykorzystano w ramach opisanych prac?

Wykorzystano wiedzę operacyjną o funkcjonowaniu stanowiska montażu na linii K po jej przesunięciu 22 sierpnia 2024 r., w tym wiedzę o powstałej szczelinie między stołem roboczym a stanowiskiem zakuwania plecków przy zakuwarce M. oraz o czasochłonności i obciążeniu fizycznym związanym z ręcznym przesuwaniem ciężkich stosów płyt.

Wiedza ta nie pozwalała samodzielnie określić, jakie rozwiązanie techniczne wyeliminuje te problemy organizacyjne i ergonomiczne bez zakłócenia przepływu materiałów między stanowiskami montażu i kompletacji.

Pytanie 2. Jakie konkretnie cele zostały osiągnięte, w ramach jakich zasobów ludzkich, rzeczowych i finansowych?

Osiągnięto eliminację ręcznego przesuwania zakutych plecków między stanowiskami montażu a kompletacji, redukcję nakładu fizycznej pracy operatorów i poprawę ergonomii, zwiększenie efektywności i płynności przepływu materiałów oraz minimalizację opóźnień i błędów wynikających z ręcznej obsługi. Cel osiągnięto poprzez instalację transportera taśmowego z napędem, wyposażonego w kasetę sterowniczą, po przeprowadzeniu oceny proponowanego rozwiązania i konsultacji z działem technologicznym.

Pytanie 3. Czy projekt był wyrazem własnej twórczości intelektualnej, posiadał charakter kreatywny, nowatorski, oryginalny w pomyśle i był nastawiony na stworzenie nowych oryginalnych rozwiązań o charakterze unikatowym? W czym przejawia się twórczy charakter tego projektu?

Tak. Twórczy charakter projektu przejawia się w opracowaniu nowego procesu transportu zakutych plecków opartego na zaprojektowanym i zamontowanym transporterze taśmowym z napędem, dostosowanym indywidualnie do konfiguracji stanowisk montażu i kompletacji po przesunięciu linii K . Rozwiązanie zostało wypracowane w drodze oceny problemu, konsultacji z działem technologicznym co do wymagań konstrukcyjnych oraz montażu urządzenia zoptymalizowanego pod kątem przepływu materiałów.

Pytanie 4. Czy efekty pracy Spółki, których Spółka była/jest „twórcą”: a) były i są kreacją nowego, nieistniejącego wcześniej produktu/procesu? b) nie były i nie są efektem pracy, która wymaga do osiągnięcia rezultatu jedynie określonych umiejętności i której rezultaty da się z góry określić i przewidzieć jako mające charakter powtarzalny? c) nie były/nie są jedynie „techniczną”, a były/są „twórczą” realizacją szczegółowego projektu?

a)  Tak. Przed realizacją projektu, po przesunięciu linii K 22 sierpnia 2024 r., transport zakutych plecków między stanowiskiem zakuwania a stanowiskiem kompletacji odbywał się wyłącznie ręcznie, poprzez przenoszenie ciężkich stosów płyt przez powstałą szczelinę między stanowiskami. Efektem prac jest nowy, zautomatyzowany proces oparty na transporterze taśmowym z napędem i kasetą sterowniczą, który całkowicie zastąpił ręczne przenoszenie – rozwiązanie takie nie istniało wcześniej na tym stanowisku ani w tej konfiguracji przestrzennej linii K .

b)  Tak. Wybór i konfiguracja rozwiązania (rodzaj transportera, jego umiejscowienie, sposób sterowania) wymagały indywidualnego dostosowania do zastanej, nietypowej konfiguracji stanowisk powstałej wskutek przesunięcia linii, a nie zastosowania gotowej, z góry przewidywalnej procedury. Dopiero ocena proponowanego rozwiązania oraz konsultacje z działem technologicznym pozwoliły ustalić wymagania konstrukcyjne (parametry napędu, umiejscowienie kasety sterowniczej) zapewniające, że nowy transporter nie zakłóci przepływu materiałów między stanowiskami montazu i kompletacji.

c)  Tak. Prace obejmowały samodzielną ocenę problemu organizacyjnego i ergonomicznego powstałego wskutek przesunięcia linii, projektowanie rozwiązania we współpracy z działem technologicznym co do parametrów konstrukcyjnych transportera oraz jego wdrożenie dostosowane do specyfiki stanowiska – a nie jedynie odtworzenie istniejącego wzorca lub zakup standardowego, gotowego urządzenia bez dostosowania go do zastanej sytuacji.

Pytanie 5. Czy wszystkie prace w odniesieniu do powstałych efektów: a) są innowacyjne i odróżniają się od tych dotychczas funkcjonujących w prowadzonej przez Wnioskodawcę działalności gospodarczej albo w ogóle w praktyce gospodarczej? b) prowadzą do uzyskania wyników, które mogą być powtórzone? c) oparte były każdorazowo na jakichś nowych oryginalnych koncepcjach i hipotezach? d) ukierunkowane były również na jakieś nowe odkrycia?

a)  Tak. Automatyzacja transportu plecków za pomocą napędzanego transportera taśmowego stanowiła nowe podejście w porównaniu z dotychczasową ręczną obsługą na tym stanowisku, wymuszoną dopiero przez zmianę układu linii K . Przed tą zmianą stanowiska montażu i kompletacji były usytuowane bezpośrednio obok siebie i nie wymagały transportu międzyoperacyjnego, w związku z czym u Wnioskodawcy nie funkcjonowało wcześniej żadne rozwiązanie transportowe dedykowane temu konkretnemu odcinkowi procesu.

b)  Tak. Wdrożone rozwiązanie zapewnia powtarzalny, płynny przepływ materiałów niezależnie od operatora, ponieważ transporter działa według stałych parametrów napędu i nie wymaga indywidualnej oceny siły czy tempa przenoszenia stosów płyt – co wcześniej, przy ręcznym przenoszeniu, zależało od kondycji i tempa pracy poszczególnych operatorów.

c)  Tak. Projekt oparty był na koncepcji zastąpienia ręcznego przemieszczania ciężkich elementów automatycznym, sterowanym transportem, której skuteczność zweryfikowano w praktyce.

d)  Tak. Projekt dostarczył wiedzy o wpływie automatyzacji prostych etapów produkcji na płynność procesu oraz o znaczeniu eliminacji obciążających czynności fizycznych dla efektywności zespołu – wiedzy możliwej do wykorzystania w przyszłych, analogicznych projektach.

Pytanie 6. Czy działalność opisana we wniosku jest podejmowana w sposób uporządkowany, zaplanowany, metodyczny, według pewnego systemu, na podstawie przygotowanego harmonogramu prac z przyjęciem określonych celów do osiągnięcia?

Tak. Działalność była podejmowana w sposób uporządkowany, zgodnie z wewnętrznym systemem inicjowania i realizacji projektów doskonalących funkcjonującym u Wnioskodawcy . Projekt został ujęty w harmonogramie prac obejmującym następujące po sobie etapy.

Pytanie 7. Czy prace te stanowią działalność obejmującą rutynowe i okresowe zmiany?

Nie. Opisane prace nie mają charakteru rutynowego ani okresowego. Nie są rutynowe, ponieważ problem organizacyjny i ergonomiczny powstał w efekcie nietypowej, jednorazowej zmiany układu linii (przesunięcia linii K 22 sierpnia 2024 r.) i wymagał zaprojektowania dedykowanego rozwiązania transportowego dostosowanego do zastanej, nietypowej konfiguracji stanowisk, a nie zastosowania znanej, powtarzalnej procedury konserwacyjnej lub naprawczej. Nie są również okresowe, ponieważ działanie zostało podjęte jednorazowo w reakcji na konkretną, jednorazową zmianę układu przestrzennego linii, a nie w ramach cyklicznie powtarzanych przeglądów lub aktualizacji stanowiska.

PROJEKT 5 – Opracowanie technologii alternatywnego zadruku oznaczeń prawnych na folii termokurczliwej

Pytanie 1. Jaką konkretnie istniejącą wiedzę wykorzystano w ramach opisanych prac?

Wykorzystano wiedzę o dotychczasowym procesie zgrzewania z użyciem folii termokurczliwej i kalki nanoszącej oznaczenia identyfikacyjne na zgrzewarkach (…) i (…), w tym wiedzę o tym, że każda wymiana folii lub kalki powoduje brak oznaczeń na pierwszych 4–8 sztukach produktu (w zależności od wymiaru ) do czasu dostosowania systemu zadruku.

Wiedza ta nie pozwalała samodzielnie wskazać alternatywnej metody nanoszenia brakujących oznaczeń bez konieczności rozrywania folii i ponownego zgrzewania.

Pytanie 2. Jakie konkretnie cele zostały osiągnięte, w ramach jakich zasobów ludzkich, rzeczowych i finansowych?

Osiągnięto redukcję odpadów materiałowych o około (…) kg rocznie oraz redukcję strat finansowych o (…) zł rocznie (wcześniej proces generował rocznie około (…)sztuk folii odpadowej), zapewniono zgodność z wymaganiami prawnymi dotyczącymi oznaczeń identyfikacyjnych oraz usprawniono organizację pracy poprzez wyeliminowanie przestojów. Cel osiągnięto poprzez zakup i wdrożenie ręcznej drukarki atramentowej z tuszem szybkoschnącym, po konsultacjach z działem technologicznym, zatwierdzeniu wzoru symbolu przez Dział Kontroli Jakości oraz akceptacji zakupu przez Dyrektora Produkcji.

Pytanie 3. Czy projekt był wyrazem własnej twórczości intelektualnej, posiadał charakter kreatywny, nowatorski, oryginalny w pomyśle i był nastawiony na stworzenie nowych oryginalnych rozwiązań o charakterze unikatowym? W czym przejawia się twórczy charakter tego projektu?

Tak. Twórczy charakter projektu przejawia się w opracowaniu nowej metody bieżącego, alternatywnego nanoszenia oznaczeń prawnych na folii termokurczliwej, obejmującej analizę problemu, testy znakowania pieczątką z tuszem (zakończone wynikiem negatywnym z uwagi na niewłaściwe właściwości wiążące i długi czas schnięcia), poszukiwanie i testowanie różnych modeli drukarek, a finalnie wdrożenie ręcznej drukarki atramentowej z tuszem szybkoschnącym jako rozwiązania spełniającego zarówno wymagania prawne, jak i produkcyjne.

Pytanie 4. Czy efekty pracy Spółki, których Spółka była/jest „twórcą”: a) były i są kreacją nowego, nieistniejącego wcześniej produktu/procesu? b) nie były i nie są efektem pracy, która wymaga do osiągnięcia rezultatu jedynie określonych umiejętności i której rezultaty da się z góry określić i przewidzieć jako mające charakter powtarzalny? c) nie były/nie są jedynie „techniczną”, a były/są „twórczą” realizacją szczegółowego projektu?

a)  Tak. Przed realizacją projektu jedynym sposobem nanoszenia oznaczeń identyfikacyjnych było zgrzewanie z użyciem kalki, które przy każdej wymianie folii lub kalki generowało brak oznaczeń na pierwszych 4–8 sztukach produktu, wymuszając ich rozrywanie i ponowne zgrzewanie. Efektem prac jest nowy proces znakowania oparty na ręcznej drukarce atramentowej z tuszem szybkoschnącym, umożliwiający bieżące, punktowe uzupełnianie brakujących oznaczeń bez ingerencji w już zgrzaną folię – rozwiązanie takie nie było wcześniej stosowane u Wnioskodawcy.

b)  Tak. Skuteczność poszczególnych metod znakowania nie była znana z góry. Pierwszy testowany wariant – pieczątka z tuszem – został odrzucony dopiero po przeprowadzeniu testów, które wykazały niewłaściwe właściwości wiążące tuszu i zbyt długi czas schnięcia w warunkach produkcyjnych; wynik ten nie był możliwy do przewidzenia bez przeprowadzenia prób. Dopiero po odrzuceniu tego wariantu podjęto poszukiwania i testy różnych modeli drukarek, co doprowadziło do wyboru drukarki atramentowej z tuszem szybkoschnącym jako jedynego rozwiązania spełniającego wymagania prawne i produkcyjne.

c)  Tak. Prace obejmowały analizę problemu, samodzielne zaprojektowanie i przetestowanie pierwszego wariantu (pieczątka z tuszem), jego odrzucenie po negatywnych wynikach testów, poszukiwanie i testowanie kolejnych wariantów technicznych (różne modele drukarek), a następnie formalne zatwierdzenie wybranego rozwiązania przez Dział Kontroli Jakości i Dyrektora Produkcji – czyli pełen cykl identyfikacji problemu, generowania i weryfikacji hipotez oraz wyboru optymalnego rozwiązania, a nie tylko odtworzenie znanej metody.

Pytanie 5. Czy wszystkie prace w odniesieniu do powstałych efektów: a) są innowacyjne i odróżniają się od tych dotychczas funkcjonujących w prowadzonej przez Wnioskodawcę działalności gospodarczej albo w ogóle w praktyce gospodarczej? b) prowadzą do uzyskania wyników, które mogą być powtórzone? c) oparte były każdorazowo na jakichś nowych oryginalnych koncepcjach i hipotezach? d) ukierunkowane były również na jakieś nowe odkrycia?

a)  Tak. Zastosowanie ręcznej drukarki atramentowej z tuszem szybkoschnącym do nanoszenia oznaczeń prawnych na folii termokurczliwej nie było wcześniej stosowane u Wnioskodawcy – dotychczasowa praktyka opierała się wyłącznie na kalce zintegrowanej z procesem zgrzewania, która przy każdej wymianie generowała straty materiałowe (ok. (…)sztuk folii odpadowej rocznie) i wymagała rozrywania już zgrzanych opakowań.

b)  Tak. Rozwiązanie zapewnia powtarzalne, precyzyjne nanoszenie brakujących oznaczeń bez konieczności modyfikacji istniejących maszyn zgrzewających (…), co potwierdziły osiągnięte i udokumentowane efekty: redukcja odpadów materiałowych o ok. (…) kg rocznie oraz redukcja strat finansowych o (…) zł rocznie, uzyskane po formalnym zatwierdzeniu wzoru symbolu przez Dział Kontroli Jakości.

c)  Tak. Projekt oparty był na koncepcji zastąpienia rozrywania folii i ponownego zgrzewania precyzyjnym, bieżącym doznakowaniem – hipoteza ta wymagała testowania różnych metod i urządzeń.

d)  Tak. Projekt dostarczył wiedzy o tym, które rozwiązanie techniczne (drukarka atramentowa z tuszem szybkoschnącym) jest najbardziej efektywne dla tego konkretnego zastosowania, oraz jak precyzyjne znakowanie przekłada się na redukcję odpadów.

Pytanie 6. Czy działalność opisana we wniosku jest podejmowana w sposób uporządkowany, zaplanowany, metodyczny, według pewnego systemu, na podstawie przygotowanego harmonogramu prac z przyjęciem określonych celów do osiągnięcia?

Tak. Działalność była podejmowana w sposób uporządkowany i metodyczny, według systemu przewidującego zdefiniowanie problemu, wyznaczenie mierzalnego celu (zgodność z wymogami prawnymi przy jednoczesnej redukcji strat materiałowych), analizę wariantów oraz formalne zatwierdzenie wybranego rozwiązania przez wyznaczone działy. Prace zostały ujęte w przygotowanym harmonogramie obejmującym osiem następujących po sobie etapów, z przypisaniem odpowiedzialności poszczególnym działom:

1)  analiza problemu,

2)  testy znakowania pieczątką z tuszem,

3)  konsultacje technologiczne,

4)  poszukiwanie drukarki,

5)  testy drukarki,

6)  zatwierdzenie symbolu przez Dział Kontroli Jakości,

7)  raport i akceptacja przez Dyrektora Produkcji,

8)  wdrożenie drukarki do produkcji.

Każdy etap był podporządkowany celowi projektu i weryfikowany formalnie przed przejściem do kolejnego etapu, co potwierdza konieczność uzyskania akceptacji Działu Kontroli Jakości oraz Dyrektora Produkcji przed wdrożeniem ostatecznego rozwiązania.

Pytanie 7. Czy prace te stanowią działalność obejmującą rutynowe i okresowe zmiany?

Nie. Opisane prace nie mają charakteru rutynowego ani okresowego. Nie są rutynowe, ponieważ rozwiązanie problemu wymagało testowania kilku alternatywnych metod technicznych, w tym metody, która okazała się nieskuteczna (pieczątka z tuszem), a także formalnego procesu zatwierdzenia zgodności z wymaganiami prawnymi przez Dział Kontroli Jakości i Dyrektora Produkcji – co wykracza poza rutynową wymianę materiałów eksploatacyjnych według ustalonej z góry procedury. Nie są również okresowe, ponieważ projekt został zrealizowany jednorazowo w celu trwałego wdrożenia nowej metody znakowania, a nie w ramach cyklicznie powtarzanych działań związanych z okresową wymianą kalki lub folii.

PROJEKT 8 – Implementacja elektronicznego systemu naważek

Pytanie 1. Jaką konkretnie istniejącą wiedzę wykorzystano w ramach opisanych prac?

Wykorzystano wiedzę o dotychczasowym, papierowym procesie pomiaru parametrów produkcyjnych i kontroli jakości (waga, numery produkcyjne, parametry procesu), zapisywanym kilkukrotnie dziennie w formularzach papierowych i archiwizowanym ręcznie.

Wiedza ta nie pozwalała samodzielnie określić, w jaki sposób zautomatyzować przesyłanie danych z urządzeń pomiarowych bezpośrednio do systemu cyfrowego przy zachowaniu wiarygodności i możliwości zbiorczej analizy danych.

Pytanie 2. Jakie konkretnie cele zostały osiągnięte, w ramach jakich zasobów ludzkich, rzeczowych i finansowych?

Osiągnięto zmniejszenie przestojów i ryzyka błędów poprzez eliminację papierowej dokumentacji, automatyczne rejestrowanie danych pomiarowych (waga, temperatura, wilgotność), poprawę dostępności danych dzięki ich przechowywaniu w formie cyfrowej, redukcję czasu dokonywania pomiarów oraz zwiększenie efektywności pracy operatorów i kontroli jakości. System wdrożono etapowo na liniach R , N , K , M , Mały P , Duży P /S oraz linii okleinowania listew, rozszerzając go dodatkowo o moduł analityczny (wykresy, przegląd danych historycznych).

Pytanie 3. Czy projekt był wyrazem własnej twórczości intelektualnej, posiadał charakter kreatywny, nowatorski, oryginalny w pomyśle i był nastawiony na stworzenie nowych oryginalnych rozwiązań o charakterze unikatowym? W czym przejawia się twórczy charakter tego projektu?

Tak. Twórczy charakter projektu przejawia się w opracowaniu autorskiego modułu elektronicznych terminali naważek, umożliwiającego automatyczne przesyłanie danych pomiarowych z urządzeń do elektronicznych formularzy, zastępującego ręczne wypełnianie papierowych arkuszy. Rozwiązanie zostało przygotowane, przetestowane na wybranej linii produkcyjnej, zoptymalizowane na podstawie wyników testów, a następnie wdrożone etapowo na kolejnych liniach wraz z rozbudową o funkcje analityczne.

Pytanie 4. Czy efekty pracy Spółki, których Spółka była/jest „twórcą”: a) były i są kreacją nowego, nieistniejącego wcześniej produktu/procesu? b) nie były i nie są efektem pracy, która wymaga do osiągnięcia rezultatu jedynie określonych umiejętności i której rezultaty da się z góry określić i przewidzieć jako mające charakter powtarzalny? c) nie były/nie są jedynie „techniczną”, a były/są „twórczą” realizacją szczegółowego projektu?

a)  Tak. Przed realizacją projektu pomiary produkcyjne (waga, temperatura, wilgotność, parametry procesu) były odczytywane kilkukrotnie dziennie i ręcznie wpisywane do formularzy papierowych, które następnie były archiwizowane fizycznie bez możliwości zbiorczej, elektronicznej analizy. Efektem prac jest nowy, zdigitalizowany proces oparty na autorskim module elektronicznych terminali nawżek, które automatycznie przesyłają dane bezpośrednio z urządzeń pomiarowych do systemu cyfrowego – rozwiązanie to zastąpiło ręczne wypełnianie arkuszy na siedmiu różnych liniach produkcyjnych i nie istniało wcześniej u Wnioskodawcy w żadnej postaci.

b)  Tak. Wymagana konfiguracja systemu i jego integracja z urządzeniami pomiarowymi na siedmiu różnych liniach produkcyjnych (R , N , K , M , Mały P , Duży P /S , linia okleinowania listew) nie dawały się z góry przewidzieć jako proste i powtarzalne, ponieważ każda z tych linii dysponuje odmiennymi urządzeniami pomiarowymi i innym układem stanowisk. Ostateczny kształt modułu, w tym jego funkcje analityczne (wykresy, przegląd danych historycznych), został wypracowany dopiero w toku testowania na wybranej linii i modyfikacji systemu na podstawie uwag użytkowników, a nie zaprojektowany z góry w ostatecznej postaci.

c)  Tak. Prace obejmowały samodzielne przygotowanie modułu elektronicznego od podstaw, jego testowanie i optymalizację na wybranej linii pilotażowej, etapowe wdrożenie na kolejnych sześciu liniach wymagające każdorazowego dostosowania do lokalnej infrastruktury pomiarowej, oraz późniejsze dodanie funkcji analitycznych – co wymagało twórczego zaprojektowania architektury systemu przez pracowników Wnioskodawcy, a nie tylko zakupu i uruchomienia gotowego oprogramowania.

Pytanie 5. Czy wszystkie prace w odniesieniu do powstałych efektów: a) są innowacyjne i odróżniają się od tych dotychczas funkcjonujących w prowadzonej przez Wnioskodawcę działalności gospodarczej albo w ogóle w praktyce gospodarczej? b) prowadzą do uzyskania wyników, które mogą być powtórzone? c) oparte były każdorazowo na jakichś nowych oryginalnych koncepcjach i hipotezach? d) ukierunkowane były również na jakieś nowe odkrycia?

a)  Tak. Automatyzacja rejestracji danych pomiarowych i ich centralizacja w formie cyfrowej stanowi istotną zmianę w porównaniu z dotychczasową, papierową praktyką Wnioskodawcy, w której dane były odczytywane ręcznie kilka razy dziennie i zapisywane w formularzach papierowych bez możliwości ich bieżącej, zbiorczej weryfikacji. Żadna z siedmiu objętych projektem linii produkcyjnych nie dysponowała wcześniej systemem automatycznego przesyłania danych z urządzeń pomiarowych, co oznacza, że rozwiązanie to jest nowe w całej działalności gospodarczej Wnioskodawcy, a nie jedynie na pojedynczym stanowisku. Dodatkowo wprowadzony moduł analityczny (generowanie wykresów, przegląd danych historycznych) stanowi funkcjonalność wcześniej niedostępną, której papierowa forma dokumentacji nie była w stanie zapewnić z uwagi na brak ustrukturyzowanej bazy danych.

b)  Tak. Wdrożony moduł zapewnia powtarzalną, zautomatyzowaną rejestrację danych niezależnie od linii produkcyjnej i operatora, co zostało potwierdzone poprzez skuteczne, etapowe wdrożenie identycznej koncepcji na siedmiu różnych liniach (R , N , K , M , Mały P , Duży P /S , linia okleinowania listew) bez konieczności zmiany podstawowej architektury systemu.

c)  Tak. Projekt oparty był na koncepcji zastąpienia manualnej rejestracji automatycznym odczytem z urządzeń i czujników pomiarowych, zintegrowanym z centralnym systemem i modułem analitycznym.

d)  Tak. Projekt dostarczył wiedzy o sposobach integracji urządzeń pomiarowych z systemami elektronicznymi oraz o konfiguracji terminali w sposób intuicyjny dla użytkowników na różnych liniach produkcyjnych.

Pytanie 6. Czy działalność opisana we wniosku jest podejmowana w sposób uporządkowany, zaplanowany, metodyczny, według pewnego systemu, na podstawie przygotowanego harmonogramu prac z przyjęciem określonych celów do osiągnięcia?

Tak. Działalność była podejmowana w sposób uporządkowany, według systemu przewidującego pilotażowe wdrożenie rozwiązania na jednej linii, jego weryfikację, a następnie etapowe rozszerzanie na kolejne linie produkcyjne. Projekt został ujęty w harmonogramie prac obejmującym cztery następujące po sobie etapy, z określeniem kolejności wdrażania na poszczególnych liniach i przypisaniem odpowiedzialności za konfigurację każdej linii:

1)  przygotowanie modułu elektronicznego,

2)  testowanie i optymalizacja na wybranej linii,

3)  etapowe wdrożenie na kolejnych liniach produkcyjnych (R , N , K , M , Mały P , Duży P /S , linia okleinowania listew),

4)  dodanie funkcji analitycznych.

Realizacja poszczególnych etapów była bezpośrednio podporządkowana celowi projektu – pełnej digitalizacji rejestracji danych pomiarowych na wszystkich objętych liniach – którego osiągnięcie potwierdzono dopiero po zakończeniu wdrożenia na ostatniej z siedmiu linii.

Pytanie 7. Czy prace te stanowią działalność obejmującą rutynowe i okresowe zmiany?

Nie. Opisane prace nie mają charakteru rutynowego ani okresowego. Nie są rutynowe, ponieważ wdrożenie wymagało zaprojektowania od podstaw architektury systemu przesyłania danych w czasie rzeczywistym oraz jej testowania i etapowego dostosowania do siedmiu różnych linii produkcyjnych o odmiennej specyfice, co wykracza poza rutynową wymianę narzędzi pomiarowych według znanej procedury. Nie są również okresowe, ponieważ wdrożenie systemu nawżek elektronicznych było działaniem jednorazowym, ukończonym po zakończeniu implementacji na ostatniej z siedmiu linii, a nie cyklicznie powtarzaną aktualizacją dokumentacji.

PROJEKT 9 – Zdigitalizowanie procesu przepływu dokumentacji

Pytanie 1. Jaką konkretnie istniejącą wiedzę wykorzystano w ramach opisanych prac?

Wykorzystano wiedzę o dotychczasowym procesie zarządzania dokumentacją, polegającym na tworzeniu plików elektronicznych, ich drukowaniu, laminowaniu i dystrybucji na linie produkcyjne, przechowywaniu na współdzielonych dyskach oraz ręcznym potwierdzaniu uczestnictwa w szkoleniach.

Wiedza ta nie pozwalała samodzielnie określić, jak zintegrować zarządzanie dokumentacją i szkoleniami w jednym systemie cyfrowym dostępnym bezpośrednio na stanowiskach produkcyjnych.

Pytanie 2. Jakie konkretnie cele zostały osiągnięte, w ramach jakich zasobów ludzkich, rzeczowych i finansowych?

Osiągnięto eliminację dokumentacji papierowej na rzecz cyfrowych wersji dynamicznie aktualizowanych i przechowywanych centralnie, poprawę dostępności dokumentów i materiałów szkoleniowych na terminalach produkcyjnych, automatyzację rejestracji uczestnictwa w szkoleniach za pomocą kart ID, zwiększenie bezpieczeństwa dokumentów oraz redukcję czasu i kosztów drukowania, laminowania i dystrybucji. Cel osiągnięto poprzez wdrożenie zintegrowanego modułu w systemie F., obejmującego zarządzanie dokumentacją oraz kartami szkoleń, zintegrowanego z terminalami produkcyjnymi.

Pytanie 3. Czy projekt był wyrazem własnej twórczości intelektualnej, posiadał charakter kreatywny, nowatorski, oryginalny w pomyśle i był nastawiony na stworzenie nowych oryginalnych rozwiązań o charakterze unikatowym? W czym przejawia się twórczy charakter tego projektu?

Tak. Twórczy charakter projektu przejawia się w opracowaniu autorskiego, zintegrowanego modułu w systemie F. łączącego zarządzanie dokumentacją produkcyjną z modułem kart szkoleń oraz w integracji tego modułu z terminalami produkcyjnymi, co pozwoliło na jednoczesną edycję, wyszukiwanie i archiwizację dokumentów oraz automatyczną rejestrację uczestnictwa w szkoleniach bezpośrednio na stanowisku pracy.

Pytanie 4. Czy efekty pracy Spółki, których Spółka była/jest „twórcą”: a) były i są kreacją nowego, nieistniejącego wcześniej produktu/procesu? b) nie były i nie są efektem pracy, która wymaga do osiągnięcia rezultatu jedynie określonych umiejętności i której rezultaty da się z góry określić i przewidzieć jako mające charakter powtarzalny? c) nie były/nie są jedynie „techniczną”, a były/są „twórczą” realizacją szczegółowego projektu?

a)  Tak. Przed realizacją projektu dokumentacja produkcyjna funkcjonowała wyłącznie w formie papierowej – pliki elektroniczne były drukowane, laminowane i fizycznie dystrybuowane na linie produkcyjne, a uczestnictwo w szkoleniach potwierdzano ręcznie. Efektem prac jest nowy, scentralizowany i zdigitalizowany proces oparty na zintegrowanym module w systemie F., łączącym zarządzanie dokumentacją z modułem kart szkoleń i dostępnym bezpośrednio na terminalach produkcyjnych – taki zintegrowany system nie istniał wcześniej u Wnioskodawcy.

b)  Tak. Zaprojektowanie modułu, jego integracja z terminalami produkcyjnymi oraz sposób powiązania dokumentacji z procesami szkoleniowymi (w tym mechanizm automatycznej rejestracji uczestnictwa za pomocą kart ID) nie były z góry oczywiste. Ostateczna architektura modułu została wypracowana dopiero w toku testów w środowisku produkcyjnym oraz korekt wprowadzanych na podstawie uwag użytkowników, co świadczy o tym, że wynik prac nie dał się z góry określić jako prosty, powtarzalny efekt zastosowania znanych umiejętności.

c)  Tak. Prace obejmowały opracowanie od podstaw modułu zarządzania dokumentacją, stworzenie odrębnego modułu kart szkoleń, integrację obu modułów z terminalami produkcyjnymi na hali, testy i optymalizację w warunkach rzeczywistych oraz wdrożenie w całym zakładzie połączone z przeszkoleniem pracowników – czyli kompleksowe zaprojektowanie nowej architektury informatycznej, a nie tylko techniczne wdrożenie gotowego produktu.

Pytanie 5. Czy wszystkie prace w odniesieniu do powstałych efektów: a) są innowacyjne i odróżniają się od tych dotychczas funkcjonujących w prowadzonej przez Wnioskodawcę działalności gospodarczej albo w ogóle w praktyce gospodarczej? b) prowadzą do uzyskania wyników, które mogą być powtórzone? c) oparte były każdorazowo na jakichś nowych oryginalnych koncepcjach i hipotezach? d) ukierunkowane były również na jakieś nowe odkrycia?

a)  Tak. Centralizacja i automatyzacja zarządzania dokumentacją oraz powiązanie jej z procesami szkoleniowymi stanowi istotną zmianę w porównaniu z dotychczasowym, papierowym modelem, w którym każda aktualizacja dokumentu wymagała ponownego wydruku, laminowania i fizycznej dystrybucji na linie, a rejestracja szkoleń odbywała się ręcznie. Żadna z dotychczasowych praktyk Wnioskodawcy nie łączyła zarządzania dokumentacją z automatyczną rejestracją szkoleń w jednym systemie dostępnym bezpośrednio na stanowisku pracy.

b)  Tak. Wdrożony moduł zapewnia powtarzalny dostęp do aktualnej dokumentacji i rejestrację szkoleń niezależnie od stanowiska i zmiany, co zostało potwierdzone poprzez wdrożenie systemu w całym zakładzie po zakończeniu fazy testów i wprowadzeniu poprawek zgłoszonych przez użytkowników.

c)  Tak. Projekt oparty był na koncepcji zintegrowania zarządzania dokumentacją z modułem szkoleniowym w jednym systemie, dostępnym bezpośrednio na stanowiskach produkcyjnych.

d)  Tak. Projekt dostarczył wiedzy o projektowaniu i wdrażaniu zintegrowanych systemów zarządzania dokumentacją, w tym o sposobach dostosowania systemu do specyficznych wymagań produkcji.

Pytanie 6. Czy działalność opisana we wniosku jest podejmowana w sposób uporządkowany, zaplanowany, metodyczny, według pewnego systemu, na podstawie przygotowanego harmonogramu prac z przyjęciem określonych celów do osiągnięcia?

Tak. Działalność była podejmowana w sposób uporządkowany i metodyczny, według systemu zakładającego równoległe opracowanie dwóch powiązanych ze sobą modułów (dokumentacyjnego i szkoleniowego), ich integrację techniczną, testy w środowisku produkcyjnym oraz dopiero na tej podstawie pełne wdrożenie. Projekt został ujęty w harmonogramie prac obejmującym pięć następujących po sobie etapów, z przypisaniem odpowiedzialności za wdrożenie każdego modułu odpowiednim zespołom:

1)  opracowanie modułu do zarządzania dokumentacją,

2)  tworzenie modułu kart szkoleń,

3)  integracja z terminalami produkcyjnymi,

4)  testy i optymalizacja w warunkach produkcyjnych,

5)  implementacja w całym zakładzie wraz z przeszkoleniem pracowników.

Cel projektu – pełna digitalizacja i integracja zarządzania dokumentacją oraz szkoleniami – został osiągnięty dopiero po zakończeniu fazy testów i wdrożeniu w całym zakładzie, co potwierdza ścisłe powiązanie etapów z realizacją celu.

Pytanie 7. Czy prace te stanowią działalność obejmującą rutynowe i okresowe zmiany?

Nie. Opisane prace nie mają charakteru rutynowego ani okresowego. Nie są rutynowe, ponieważ wdrożenie wymagało zaprojektowania od podstaw nowej architektury systemu łączącego funkcje dokumentacyjne i szkoleniowe oraz jej integracji z infrastrukturą terminali produkcyjnych, co wykracza poza rutynowe aktualizowanie istniejących plików elektronicznych według znanej procedury. Nie są również okresowe, ponieważ wdrożenie modułu w systemie F. było działaniem jednorazowym, zakończonym implementacją w całym zakładzie, a nie cyklicznie powtarzanym drukowaniem lub laminowaniem dokumentacji.

PROJEKT 10 – System powiadamiania o problemach jakościowych w obszarach klejarko-zszywarek na linii R

Pytanie 1. Jaką konkretnie istniejącą wiedzę wykorzystano w ramach opisanych prac?

Wykorzystano wiedzę o dotychczasowym braku systemu detekcji wad jakościowych w obszarze zszywarko-klejarek, w tym o tym, że wadliwe (z przesunięciami, wypływkami) były przekazywane do etapu montażu oddalonego o ok. 30 m, gdzie dopiero wykrywano problem, podczas gdy operatorzy zszywarko-klejarek kontynuowali produkcję nieświadomi wady.

Wiedza ta nie pozwalała samodzielnie określić sposobu automatycznego przekazywania informacji o wadzie z powrotem do konkretnej maszyny źródłowej w czasie rzeczywistym.

Pytanie 2. Jakie konkretnie cele zostały osiągnięte, w ramach jakich zasobów ludzkich, rzeczowych i finansowych?

Osiągnięto szybkie wykrywanie i eliminowanie wad, skrócenie czasu reakcji operatorów dzięki automatycznym alertom, redukcję strat i kosztów związanych z produkcją wyrobów niezgodnych oraz poprawę ergonomii i komunikacji między działami. Cel osiągnięto poprzez zaprojektowanie i wdrożenie modułu powiadamiania przesyłającego informacje o wadach z obszaru montażu do terminali zszywarko-klejarek, wraz z wprowadzeniem wytłoczeń identyfikujących maszynę źródłową na produktach, po przeprowadzeniu integracji z liniami produkcyjnymi i przeszkoleniu pracowników.

Pytanie 3. Czy projekt był wyrazem własnej twórczości intelektualnej, posiadał charakter kreatywny, nowatorski, oryginalny w pomyśle i był nastawiony na stworzenie nowych oryginalnych rozwiązań o charakterze unikatowym? W czym przejawia się twórczy charakter tego projektu?

Tak. Twórczy charakter projektu przejawia się w opracowaniu i wdrożeniu systemu automatycznej detekcji i zgłaszania wad jakościowych w czasie rzeczywistym, obejmującego autorski system identyfikacji maszyn (wytłoczenia na produktach umożliwiające przypisanie wyrobu do konkretnej maszyny) oraz moduł powiadamiania przesyłający alerty z obszaru montażu bezpośrednio do terminali zszywarko-klejarek.

Pytanie 4. Czy efekty pracy Spółki, których Spółka była/jest „twórcą”: a) były i są kreacją nowego, nieistniejącego wcześniej produktu/procesu? b) nie były i nie są efektem pracy, która wymaga do osiągnięcia rezultatu jedynie określonych umiejętności i której rezultaty da się z góry określić i przewidzieć jako mające charakter powtarzalny? c) nie były/nie są jedynie „techniczną”, a były/są „twórczą” realizacją szczegółowego projektu?

a)  Tak. Przed realizacją projektu na linii R nie funkcjonował żaden mechanizm wykrywania wad w obszarze klejarko-zszywarek – wadliwe (z przesunięciami, wypływkami) były wykrywane dopiero na etapie montażu, oddalonym o ok. 30 m, co oznaczało, że operatorzy zszywarko-klejarek kontynuowali produkcję wadliwych sztuk nieświadomi problemu. Efektem prac jest nowy, zautomatyzowany proces oparty na dwóch połączonych ze sobą rozwiązaniach – systemie wytłoczeń identyfikujących maszynę źródłową na każdym produkcie oraz module powiadamiania przesyłającym alert zwrotnie do terminala tej konkretnej maszyny – rozwiązanie takie nie istniało wcześniej na linii R ani na innych liniach Wnioskodawcy.

b)  Tak. Sposób przypisania konkretnej wady do konkretnej maszyny źródłowej (koncepcja systemu wytłoczeń identyfikacyjnych na produktach) oraz architektura modułu powiadamiania przesyłającego alert z powrotem, w czasie rzeczywistym, o 30 metrów od miejsca wykrycia wady do właściwego terminala nie były z góry oczywiste. Rozwiązanie to wymagało zaprojektowania i przetestowania zarówno warstwy identyfikacyjnej (wytłoczenia), jak i warstwy komunikacyjnej (moduł powiadamiania), a jego skuteczność w warunkach rzeczywistego, ciągłego przepływu produkcyjnego mogła zostać potwierdzona dopiero po integracji z liniami produkcyjnymi.

c)  Tak. Prace obejmowały identyfikację źródła problemu (brak sprzężenia zwrotnego między etapem montażu a etapem klejenia/zszywania), samodzielne stworzenie systemu identyfikacji maszyn źródłowych, opracowanie i testy modułu powiadamiania oraz integrację obu rozwiązań z liniami produkcyjnymi – co wymagało twórczego zaprojektowania całego łańcucha przepływu informacji, a nie jedynie technicznego wdrożenia gotowego systemu monitoringu.

Pytanie 5. Czy wszystkie prace w odniesieniu do powstałych efektów: a) są innowacyjne i odróżniają się od tych dotychczas funkcjonujących w prowadzonej przez Wnioskodawcę działalności gospodarczej albo w ogóle w praktyce gospodarczej? b) prowadzą do uzyskania wyników, które mogą być powtórzone? c) oparte były każdorazowo na jakichś nowych oryginalnych koncepcjach i hipotezach? d) ukierunkowane były również na jakieś nowe odkrycia?

a)  Tak. Wprowadzenie zautomatyzowanego systemu alertów jakościowych połączonego z systemem identyfikacji maszyn źródłowych stanowi istotną zmianę w porównaniu z dotychczasowym brakiem systemu detekcji wad, w którym jedyną formą kontroli była wizualna ocena na etapie montażu, oddalonym o ok. 30 m od faktycznego źródła wady. Żadne inne stanowisko klejarko-zszywarek u Wnioskodawcy nie było wyposażone w tego rodzaju sprzężenie zwrotne z etapem kontroli jakości.

b)  Tak. Wdrożony system zapewnia powtarzalną, natychmiastową komunikację o wadach niezależnie od operatora i zmiany, ponieważ każdy wytłoczony na produkcie identyfikator jednoznacznie i automatycznie kieruje alert do właściwego terminala źródłowego bez udziału dodatkowej interpretacji ze strony pracownika działu jakości.

c)  Tak. Projekt oparty był na koncepcji połączenia identyfikacji maszyny źródłowej (wytłoczenia) z automatycznym systemem powiadamiania operatorów w czasie rzeczywistym.

d)  Tak. Projekt dostarczył wiedzy o skutecznych metodach identyfikacji wyrobów wadliwych w czasie rzeczywistym oraz o projektowaniu intuicyjnego interfejsu dla operatorów.

Pytanie 6. Czy działalność opisana we wniosku jest podejmowana w sposób uporządkowany, zaplanowany, metodyczny, według pewnego systemu, na podstawie przygotowanego harmonogramu prac z przyjęciem określonych celów do osiągnięcia?

Tak. Działalność była podejmowana w sposób uporządkowany, według systemu zakładającego równoległe opracowanie warstwy identyfikacyjnej (wytłoczenia) i warstwy komunikacyjnej (moduł powiadamiania), a następnie ich łączną integrację z liniami produkcyjnymi. Projekt został ujęty w harmonogramie prac obejmującym cztery następujące po sobie etapy, z przypisaniem odpowiedzialności za każdy z tych elementów odrębnie:

1)  identyfikacja problemu i projekt rozwiązania,

2)  stworzenie systemu identyfikacji maszyn (wytłoczenia),

3)  opracowanie i testy modułu powiadamiania,

4)  integracja z liniami produkcyjnymi i szkolenia pracowników.

Realizacja etapów była bezpośrednio ukierunkowana na osiągnięcie jasno określonego celu – skrócenia czasu reakcji na wady jakościowe poprzez automatyczne powiadamianie właściwej maszyny źródłowej – którego osiągnięcie zostało zweryfikowane dopiero po przeprowadzeniu integracji z liniami produkcyjnymi i przeszkoleniu pracowników.

Pytanie 7. Czy prace te stanowią działalność obejmującą rutynowe i okresowe zmiany?

Nie. Opisane prace nie mają charakteru rutynowego ani okresowego. Nie są rutynowe, ponieważ wdrożenie wymagało zaprojektowania od podstaw nowego systemu identyfikacji maszyn oraz architektury modułu powiadamiania działającego w czasie rzeczywistym, co wykracza poza rutynową kontrolę jakości prowadzoną dotychczas metodą wizualną na etapie montażu. Nie są również okresowe, ponieważ projekt został zrealizowany jednorazowo w celu trwałego wyeliminowania opóźnienia w wykrywaniu wad, a nie w ramach cyklicznie powtarzanych audytów lub przeglądów jakościowych.

PROJEKT 11 – Implementacja elektronicznego systemu monitorowania produkcji

Pytanie 1. Jaką konkretnie istniejącą wiedzę wykorzystano w ramach opisanych prac?

Wykorzystano wiedzę o dotychczasowym, papierowym obiegu dokumentacji produkcyjnej (formularze PPA, KKS, raporty CTQ), w tym o czasochłonności tego procesu oraz jego podatności na błędy wynikające z ręcznego wprowadzania danych.

Wiedza ta nie pozwalała samodzielnie określić architektury cyfrowego modułu produkcyjnego integrującego rejestrację wad, przestojów, zarządzanie materiałami i zadaniami pracowników w jednym systemie.

Pytanie 2. Jakie konkretnie cele zostały osiągnięte, w ramach jakich zasobów ludzkich, rzeczowych i finansowych?

Osiągnięto automatyzację procesów dokumentacyjnych eliminującą ręczne, czasochłonne czynności, redukcję błędów poprzez jednolity cyfrowy system rejestracji danych, ograniczenie kosztów operacyjnych związanych z drukowaniem i przechowywaniem dokumentacji, ułatwienie bieżącego monitorowania produkcji oraz poprawę zarządzania zasobami ludzkimi. Cel osiągnięto poprzez stworzenie projektu i wdrożenie cyfrowego modułu produkcyjnego, przetestowanego w środowisku produkcyjnym i skonsultowanego z kierownictwem linii produkcyjnych przed pełnym wdrożeniem.

Pytanie 3. Czy projekt był wyrazem własnej twórczości intelektualnej, posiadał charakter kreatywny, nowatorski, oryginalny w pomyśle i był nastawiony na stworzenie nowych oryginalnych rozwiązań o charakterze unikatowym? W czym przejawia się twórczy charakter tego projektu?

Tak. Twórczy charakter projektu przejawia się w opracowaniu cyfrowego modułu produkcyjnego umożliwiającego rejestrację i zarządzanie kluczowymi danymi produkcyjnymi (kontrola ilości produktów, zgłaszanie przerw, rejestracja wad, zarządzanie materiałami, przypisywanie zadań), zaprojektowanego od podstaw i dostosowanego na podstawie konsultacji z kierownictwem linii produkcyjnych.

Pytanie 4. Czy efekty pracy Spółki, których Spółka była/jest „twórcą”: a) były i są kreacją nowego, nieistniejącego wcześniej produktu/procesu? b) nie były i nie są efektem pracy, która wymaga do osiągnięcia rezultatu jedynie określonych umiejętności i której rezultaty da się z góry określić i przewidzieć jako mające charakter powtarzalny? c) nie były/nie są jedynie „techniczną”, a były/są „twórczą” realizacją szczegółowego projektu?

a)  Tak. Przed realizacją projektu dokumentacja produkcyjna (formularze PPA, KKS, raporty CTQ) funkcjonowała w formie papierowej, czasochłonnej i podatnej na błędy wynikające z ręcznego wprowadzania danych. Efektem prac jest nowy, cyfrowy moduł produkcyjny integrujący w jednym systemie kontrolę ilości produktów, zgłaszanie przerw, rejestrację wad, zarządzanie materiałami oraz przypisywanie zadań pracownikom – taka kompleksowa integracja funkcji nie istniała wcześniej u Wnioskodawcy, który posługiwał się odrębnymi, papierowymi formularzami dla każdej z tych funkcji z osobna.

b)  Tak. Funkcjonalności modułu zostały dostosowane w toku testów w środowisku produkcyjnym i konsultacji z kierownictwem linii, co oznacza, że ostateczny zakres i sposób działania systemu (w tym decyzje, które dane mają być rejestrowane w czasie rzeczywistym, a które zbiorczo) nie był z góry przewidywalny i został wypracowany dopiero na podstawie praktycznych uwag użytkowników linii produkcyjnych.

c)  Tak. Prace obejmowały stworzenie od podstaw projektu modułu obejmującego pięć różnych funkcji (kontrola ilości, zgłaszanie przerw, rejestracja wad, zarządzanie materiałami, przypisywanie zadań), testy i konsultacje z kierownictwem poszczególnych linii produkcyjnych, a następnie implementację i integrację z istniejącą infrastrukturą – co wymagało twórczego zaprojektowania architektury systemu odpowiadającej specyfice różnych działów produkcyjnych, a nie jedynie wdrożenia gotowego oprogramowania klasy MES.

Pytanie 5. Czy wszystkie prace w odniesieniu do powstałych efektów: a) są innowacyjne i odróżniają się od tych dotychczas funkcjonujących w prowadzonej przez Wnioskodawcę działalności gospodarczej albo w ogóle w praktyce gospodarczej? b) prowadzą do uzyskania wyników, które mogą być powtórzone? c) oparte były każdorazowo na jakichś nowych oryginalnych koncepcjach i hipotezach? d) ukierunkowane były również na jakieś nowe odkrycia?

a)  Tak. Przejście z papierowego obiegu dokumentacji (formularze PPA, KKS, raporty CTQ) na zintegrowany cyfrowy moduł produkcyjny stanowi istotną zmianę w porównaniu z dotychczasową praktyką Wnioskodawcy, w której każda z funkcji (kontrola ilości, zgłaszanie przerw, rejestracja wad, zarządzanie materiałami, przypisywanie zadań) była obsługiwana odrębnie i ręcznie, bez możliwości bieżącego, zintegrowanego monitorowania produkcji.

b)  Tak. Wdrożony moduł zapewnia powtarzalne, dynamiczne monitorowanie produkcji niezależnie od działu i zmiany, co zostało potwierdzone przez pomyślne wdrożenie systemu po zakończeniu fazy testów i konsultacji z kierownictwem linii produkcyjnych, które poprzedzało pełne wdrożenie.

c)  Tak. Projekt oparty był na koncepcji integracji rejestracji wad, przestojów, zarządzania materiałami i zadaniami pracowników w jednym cyfrowym środowisku.

d)  Tak. Projekt dostarczył wiedzy o projektowaniu intuicyjnego interfejsu użytkownika oraz o mechanizmach automatycznego monitorowania i raportowania kluczowych wskaźników produkcyjnych.

Pytanie 6. Czy działalność opisana we wniosku jest podejmowana w sposób uporządkowany, zaplanowany, metodyczny, według pewnego systemu, na podstawie przygotowanego harmonogramu prac z przyjęciem określonych celów do osiągnięcia?

Tak. Działalność była podejmowana w sposób uporządkowany, według systemu zakładającego przygotowanie projektu modułu, jego weryfikację w praktyce (konsultacje z kierownictwem poszczególnych linii i testy) przed pełnym wdrożeniem. Projekt został ujęty w harmonogramie prac obejmującym cztery następujące po sobie etapy, z przypisaniem odpowiedzialności za konsultacje kierownictwu poszczególnych linii produkcyjnych:

1)  stworzenie projektu modułu produkcyjnego,

2)  konsultacje i testy w środowisku produkcyjnym,

3)  implementacja modułu i integracja z istniejącą infrastrukturą,

4)  uruchomienie funkcjonalności modułu (rejestracja danych, zgłaszanie przerw, zarządzanie materiałami i zadaniami).

Cel projektu – zastąpienie papierowego obiegu dokumentacji zintegrowanym cyfrowym modułem produkcyjnym – został osiągnięty dopiero po zakończeniu wszystkich czterech etapów i uruchomieniu pełnej funkcjonalności modułu.

Pytanie 7. Czy prace te stanowią działalność obejmującą rutynowe i okresowe zmiany?

Nie. Opisane prace nie mają charakteru rutynowego ani okresowego. Nie są rutynowe, ponieważ wdrożenie wymagało zaprojektowania od podstaw nowej, zintegrowanej architektury systemu monitorowania produkcji obejmującej wiele funkcjonalności jednocześnie, co wykracza poza rutynową aktualizację pojedynczych formularzy papierowych według znanej procedury. Nie są również okresowe, ponieważ wdrożenie cyfrowego modułu produkcyjnego było działaniem jednorazowym, zakończonym uruchomieniem pełnej funkcjonalności modułu, a nie cyklicznie powtarzanym drukowaniem dokumentacji papierowej.

PROJEKT 12 – Opracowanie i wdrożenie technologii fleksowania r. na liniach R i N

Pytanie 1. Jaką konkretnie istniejącą wiedzę wykorzystano w ramach opisanych prac?

Wykorzystano wiedzę o dotychczasowych technologiach fleksowania stosowanych na obu liniach – maszynie fleksującej na linii R , która nie sprostała rosnącym wymaganiom wydajnościowym, oraz o ręcznym fleksowaniu na linii N , powodującym wąskie gardła.

Wiedza ta nie pozwalała samodzielnie określić, jaka technologia (i jej parametry) zapewni wymaganą wydajność i jakość dla każdej z dwóch odmiennych linii.

Pytanie 2. Jakie konkretnie cele zostały osiągnięte, w ramach jakich zasobów ludzkich, rzeczowych i finansowych?

Ostatecznie wdrożono czterogłowicowy automat fleksujący HST na linii R oraz robota fleksującego na linii N , co pozwoliło na zwiększenie wydajności o 220% oraz redukcję liczby operatorów o trzy osoby. Osiągnięcie celu wymagało doboru odpowiedniego rozwiązania technologicznego dla każdej linii, zaprojektowania layoutu procesu i stanowisk pracy oraz opracowania i wdrożenia optymalnych parametrów fleksowania (siły i rozmieszczenia fleksów, kąta nachylenia pistoletów, prędkości posuwu r.).

Pytanie 3. Czy projekt był wyrazem własnej twórczości intelektualnej, posiadał charakter kreatywny, nowatorski, oryginalny w pomyśle i był nastawiony na stworzenie nowych oryginalnych rozwiązań o charakterze unikatowym? W czym przejawia się twórczy charakter tego projektu?

Tak. Twórczy charakter projektu przejawia się w tym, że pierwotnie zakładany robot na linii R okazał się niewystarczający, co wymagało samodzielnego opracowania alternatywnego rozwiązania (automatu HST), opracowania nowego rozwiązania w zakresie obrotu r. („potykacz rolkowy”) dla linii R oraz przeprogramowania sterownika PLC w celu wyeliminowania kolizji pistoletu fleksującego z okuciami r.

Pytanie 4. Czy efekty pracy Spółki, których Spółka była/jest „twórcą”: a) były i są kreacją nowego, nieistniejącego wcześniej produktu/procesu? b) nie były i nie są efektem pracy, która wymaga do osiągnięcia rezultatu jedynie określonych umiejętności i której rezultaty da się z góry określić i przewidzieć jako mające charakter powtarzalny? c) nie były/nie są jedynie „techniczną”, a były/są „twórczą” realizacją szczegółowego projektu?

a)  Tak. Przed realizacją projektu linia R dysponowała maszyną fleksującą , która nie była w stanie sprostać rosnącym wymaganiom wydajnościowym, a na linii N fleksowanie wykonywano ręcznie, co generowało wąskie gardła. Efektem prac są dwa nowe, zautomatyzowane procesy fleksowania – czterogłowicowy automat HST na linii R oraz robot fleksujący (w nowej konfiguracji) na linii N , obydwa dostosowane indywidualnie do specyfiki każdej linii i niewystępujące wcześniej w tej postaci na żadnej z nich.

b)  Tak. W toku testów okazało się, że pierwotnie zakładane rozwiązanie (robot na R ) nie zapewnia wymaganej wydajności – fakt ten nie był możliwy do przewidzenia przed przeprowadzeniem testów instalacyjnych i wymusił całkowitą zmianę koncepcji na czterogłowicowy automat HST. Dodatkowo w toku wdrożenia ujawnił się nieprzewidziany problem kolizji pistoletu fleksującego z okuciami r. na linii R oraz niepowtarzalność obrotu r. (co trzecia r. obracana o kąt mniejszy niż wymagane 90 stopni), które wymagały opracowania dodatkowych rozwiązań (przeprogramowanie sterownika PLC, „potykacz rolkowy”).

c)  Tak. Prace obejmowały dobór odpowiedniego rozwiązania technologicznego oddzielnie dla każdej linii, projektowanie layoutu i parametryzację procesu fleksowania (siła i rozmieszczenie fleksów, kąt nachylenia pistoletów, prędkość posuwu r.) oraz rozwiązywanie nieprzewidzianych problemów technicznych w trakcie wdrożenia (kolizje pistoletu z okuciami, niepowtarzalny obrót r.) poprzez samodzielne opracowanie nowych elementów konstrukcyjnych i przeprogramowanie sterowania – co wymagało twórczego podejścia inżynierskiego, a nie jedynie technicznego montażu zakupionych urządzeń.

Pytanie 5. Czy wszystkie prace w odniesieniu do powstałych efektów: a) są innowacyjne i odróżniają się od tych dotychczas funkcjonujących w prowadzonej przez Wnioskodawcę działalności gospodarczej albo w ogóle w praktyce gospodarczej? b) prowadzą do uzyskania wyników, które mogą być powtórzone? c) oparte były każdorazowo na jakichś nowych oryginalnych koncepcjach i hipotezach? d) ukierunkowane były również na jakieś nowe odkrycia?

a)  Tak. Wdrożenie automatycznego fleksowania na obu liniach stanowi istotną zmianę w porównaniu z dotychczasową praktyką – ręcznym fleksowaniem na N (generującym wąskie gardła) i niewystarczającą wydajnościowo maszyną na R . Zastosowany na R czterogłowicowy automat HST oraz nowa konfiguracja robota na N nie były wcześniej stosowane przez Wnioskodawcę do fleksowania żadnego z produkowanych asortymentów r.

b)  Tak. Wdrożone rozwiązania (automat HST, robot wraz z opracowanymi parametrami fleksowania) zapewniają powtarzalną wydajność i jakość procesu, co potwierdza osiągnięty i udokumentowany wzrost wydajności o 220% oraz redukcja liczby operatorów o trzy osoby na obu liniach łącznie.

c)  Tak. Projekt oparty był na koncepcji dopasowania odmiennej technologii fleksującej do specyfiki każdej linii, przy czym hipoteza o wystarczalności na R została zweryfikowana negatywnie i zastąpiona nowym rozwiązaniem.

d)  Tak. Projekt dostarczył wiedzy o optymalnej parametryzacji procesu fleksowania, najlepszym doborze urządzeń dla poszczególnych linii oraz efektywnej integracji technologii fleksowania z infrastrukturą produkcyjną (modyfikacja transporterów i sterowania PLC).

Pytanie 6. Czy działalność opisana we wniosku jest podejmowana w sposób uporządkowany, zaplanowany, metodyczny, według pewnego systemu, na podstawie przygotowanego harmonogramu prac z przyjęciem określonych celów do osiągnięcia?

Tak. Działalność była podejmowana w sposób uporządkowany, według systemu zakładającego niezależną analizę, testowanie i wdrożenie rozwiązania oddzielnie dla każdej z dwóch linii, z możliwością korekty pierwotnych założeń w przypadku negatywnych wyników testów. Projekt został ujęty w harmonogramie prac obejmującym pięć następujących po sobie etapów, z przypisaniem odpowiedzialności za wdrożenie każdej linii odrębnemu zespołowi technicznemu:

1)  analiza i planowanie potrzeb obu linii,

2)  testy na linii R (instalacja, analiza wyników, decyzja o zastąpieniu automatem HST),

3)  ocena możliwości wdrożenia na linii N ,

4)  testy i wdrożenie robota na linii N ,

5)  implementacja finalnych rozwiązań na obu liniach wraz ze szkoleniem operatorów.

Cel projektu – zwiększenie wydajności procesu fleksowania na obu liniach – został zweryfikowany dopiero po zakończeniu wdrożenia i osiągnął wartość mierzalną 220% wzrostu wydajności.

Pytanie 7. Czy prace te stanowią działalność obejmującą rutynowe i okresowe zmiany?

Nie. Opisane prace nie mają charakteru rutynowego ani okresowego. Nie są rutynowe, ponieważ wymagały indywidualnego dostosowania technologii fleksowania do specyfiki dwóch odrębnych linii produkcyjnych, w tym korekty pierwotnych założeń projektowych po ujawnieniu się nieprzewidzianych problemów technicznych (zastąpienie robota, automatem HST, opracowanie „potykacza rolkowego”, przeprogramowanie sterownika PLC), co wykracza poza rutynową wymianę lub konserwację istniejących urządzeń według znanej procedury. Nie są również okresowe, ponieważ wdrożenie nowej technologii fleksowania było działaniem jednorazowym, zakończonym implementacją finalnych rozwiązań na obu liniach, a nie cyklicznie powtarzaną wymianą elementów maszyn.

PROJEKT 13 – Opracowanie i wdrożenie automatycznego procesu obracania r. na liniach R i K

Pytanie 1. Jaką konkretnie istniejącą wiedzę wykorzystano w ramach opisanych prac?

Wykorzystano wiedzę o dotychczasowym, ręcznym procesie obracania r. na obu liniach oraz o wynikających z niego ograniczeniach – konieczności zaangażowania dodatkowego operatora na linii R i powstawaniu wąskiego gardła na linii K .

Wiedza ta nie pozwalała samodzielnie określić, jak zaprojektować mechanizm automatycznego obrotu spełniający nowe wymagania klientów (obrót o 180° w płaszczyźnie pionowej, a na linii R dodatkowo o 90° w płaszczyźnie poziomej) przy zachowaniu wydajności i jakości wyrobów.

Pytanie 2. Jakie konkretnie cele zostały osiągnięte, w ramach jakich zasobów ludzkich, rzeczowych i finansowych?

Na linii R wdrożono obrotnicę eliminującą ręczne obracanie r., redukującą liczbę operatorów o jedną osobę, uzyskując wzrost wydajności o 4% i ograniczając uszkodzenia wyrobów. Na linii K wdrożono obrotnicę umożliwiającą automatyczne, precyzyjne obracanie r., uzyskując redukcję brakowości o 7% i usunięcie wąskiego gardła. Wnioskodawca określił wymagania funkcjonalne dla obrotnic, których projektowanie i wytworzenie zlecono podwykonawcy, natomiast wdrożenie, testy i optymalizację przeprowadzono we własnym zakresie.

Pytanie 3. Czy projekt był wyrazem własnej twórczości intelektualnej, posiadał charakter kreatywny, nowatorski, oryginalny w pomyśle i był nastawiony na stworzenie nowych oryginalnych rozwiązań o charakterze unikatowym? W czym przejawia się twórczy charakter tego projektu?

Tak. Twórczy charakter projektu przejawia się w opracowaniu dwóch odrębnych, dostosowanych indywidualnie rozwiązań konstrukcyjnych – 4-ramiennej obrotnicy dla większych i cięższych r. na linii R oraz 8-ramiennej obrotnicy dla mniejszych, lżejszych r. na linii K , a także w rozwiązaniu nieprzewidzianego problemu drgań i otarć r. poprzez zastosowanie filcowych frędzli amortyzujących.

Pytanie 4. Czy efekty pracy Spółki, których Spółka była/jest „twórcą”: a) były i są kreacją nowego, nieistniejącego wcześniej produktu/procesu? b) nie były i nie są efektem pracy, która wymaga do osiągnięcia rezultatu jedynie określonych umiejętności i której rezultaty da się z góry określić i przewidzieć jako mające charakter powtarzalny? c) nie były/nie są jedynie „techniczną”, a były/są „twórczą” realizacją szczegółowego projektu?

a)  Tak. Przed realizacją projektu obracanie r. na obu liniach odbywało się wyłącznie ręcznie, co na linii R wymagało zaangażowania dodatkowego operatora, a na linii K powodowało wąskie gardło. Efektem prac są dwa nowe, zautomatyzowane procesy oparte na dedykowanych obrotnicach – 4-ramiennej na linii R (dostosowanej do większych i cięższych r. z dodatkowym obrotem o 90° w płaszczyźnie poziomej wymuszonym specyfiką zgrzewarki) oraz 8-ramiennej na linii K (dostosowanej do mniejszych, lżejszych r. i wyższej dynamiki procesu) – rozwiązania te nie istniały wcześniej u Wnioskodawcy.

b)  Tak. Efekt drgań i otarć r. podczas automatycznego obracania nie był możliwy do przewidzenia na etapie projektowania obrotnic – ujawnił się on dopiero w toku testów funkcjonalnych po zamontowaniu urządzeń. Standardowe rozwiązania spowalniające ruch obrotnicy okazały się niewystarczające do wyeliminowania tego efektu, co wymusiło poszukiwanie alternatywnego rozwiązania i doprowadziło do zastosowania filcowych frędzli amortyzujących – rozwiązania niestandardowego, którego skuteczność nie była znana z góry.

c)  Tak. Prace obejmowały samodzielne określenie wymagań funkcjonalnych dla dwóch odrębnych konstrukcji obrotnic (różniących się liczbą ramion, nośnością i dynamiką pracy), zlecenie ich projektowania i wykonania podwykonawcy w oparciu o własną specyfikację, a następnie samodzielne przygotowanie infrastruktury, montaż, testy funkcjonalne, parametryzację i rozwiązanie nieprzewidzianego problemu drgań poprzez wprowadzenie filcowych frędzli – co wymagało twórczego zaangażowania Wnioskodawcy w cały proces integracji, a nie jedynie odbioru gotowego urządzenia od dostawcy.

Pytanie 5. Czy wszystkie prace w odniesieniu do powstałych efektów: a) są innowacyjne i odróżniają się od tych dotychczas funkcjonujących w prowadzonej przez Wnioskodawcę działalności gospodarczej albo w ogóle w praktyce gospodarczej? b) prowadzą do uzyskania wyników, które mogą być powtórzone? c) oparte były każdorazowo na jakichś nowych oryginalnych koncepcjach i hipotezach? d) ukierunkowane były również na jakieś nowe odkrycia?

a)  Tak. Automatyzacja procesu obracania r., wcześniej wykonywanego ręcznie na obu liniach, stanowi istotną zmianę w stosunku do dotychczasowej praktyki, przy czym żadna inna linia produkcyjna Wnioskodawcy nie była wcześniej wyposażona w dedykowaną, wieloramienną obrotnicę dostosowaną do konkretnych wymogów klientów dotyczących orientacji produktu (obrót o 180° w płaszczyźnie pionowej, a na R dodatkowo o 90° w płaszczyźnie poziomej).

b)  Tak. Wdrożone obrotnice zapewniają powtarzalny, precyzyjny obrót r. niezależnie od operatora, co potwierdzają osiągnięte i zmierzone efekty: wzrost wydajności o 4% na linii R oraz redukcja brakowości o 7% na linii K , uzyskane po zakończeniu fazy testów funkcjonalnych i optymalizacji.

c)  Tak. Projekt oparty był na koncepcji zastosowania odmiennych, dedykowanych konstrukcji obrotnic dostosowanych do wagi i wymiarów r. na każdej z linii, której skuteczność wymagała weryfikacji w praktyce.

d)  Tak. Projekt dostarczył wiedzy o optymalnych parametrach procesu obracania r. (prędkości transporterów, siła napędu, konstrukcja ramion) oraz o wpływie stabilizacji r. (filcowe frędzle) na jakość procesu.

Pytanie 6. Czy działalność opisana we wniosku jest podejmowana w sposób uporządkowany, zaplanowany, metodyczny, według pewnego systemu, na podstawie przygotowanego harmonogramu prac z przyjęciem określonych celów do osiągnięcia?

Tak. Działalność była podejmowana w sposób uporządkowany, według systemu zakładającego określenie wymagań funkcjonalnych, zlecenie projektowania podwykonawcy, a następnie samodzielne wdrożenie, testowanie i optymalizację przez Wnioskodawcę. Projekt został ujęty w harmonogramie prac obejmującym siedem następujących po sobie etapów, z podziałem odpowiedzialności między Wnioskodawcę (specyfikacja, wdrożenie, testy) a podwykonawcę (projektowanie i wykonanie obrotnic):

1)  prace koncepcyjne i określenie wymagań technicznych dla obrotnic,

2)  zlecenie projektowania i wykonania obrotnic podwykonawcy,

3)  przygotowanie infrastruktury na obu liniach,

4)  montaż i integracja obrotnic z liniami,

5)  testy funkcjonalne, parametryzacja i dostosowanie urządzeń,

6)  optymalizacja procesu i szkolenie operatorów,

7)  uruchomienie i monitorowanie wydajności po wdrożeniu.

Cel projektu – wyeliminowanie ręcznego obracania r. i zwiększenie wydajności obu linii – został zweryfikowany dopiero na etapie końcowego monitorowania wydajności, potwierdzając osiągnięcie wzrostu wydajności o 4% na R i redukcji brakowości o 7% na K .

Pytanie 7. Czy prace te stanowią działalność obejmującą rutynowe i okresowe zmiany?

Nie. Opisane prace nie mają charakteru rutynowego ani okresowego. Nie są rutynowe, ponieważ każda linia produkcyjna wymagała indywidualnie dostosowanej konstrukcji obrotnicy ze względu na różnice w wadze i wymiarach r., a w toku wdrożenia ujęto nieprzewidziany problem drgań i otarć, który wymagał opracowania dodatkowego, niestandardowego rozwiązania (filcowe frędzle) – co wykracza poza rutynową instalację gotowego urządzenia według znanej procedury. Nie są również okresowe, ponieważ wdrożenie obrotnic na obu liniach było działaniem jednorazowym, zakończonym uruchomieniem i monitorowaniem wydajności po wdrożeniu, a nie cyklicznie powtarzaną wymianą elementów maszyn.

PROJEKT 15 – Optymalizacja stanowiska pakowania r.

Pytanie 1. Jaką konkretnie istniejącą wiedzę wykorzystano w ramach opisanych prac?

Wykorzystano wiedzę o dotychczasowym układzie stanowiska pakowania na linii R , opartym na układzie poziomym (…) i schemacie wysokości operacyjnych (…) cm.

Wiedza ta nie pozwalała samodzielnie określić, jak dostosować stanowisko do nowego układu pionowego (…), skoro bezpośrednie pakowanie na wysokości 45 cm stało się niemożliwe z uwagi na zwiększoną wysokość produktów.

Pytanie 2. Jakie konkretnie cele zostały osiągnięte, w ramach jakich zasobów ludzkich, rzeczowych i finansowych?

Osiągnięto dostosowanie procesu pakowania do nowego układu produktów, eliminację wąskiego gardła oraz poprawę ergonomii i bezpieczeństwa pracy operatorów. Wdrożono nowy układ wysokości operacyjnych (…) (zamiast (…)), w którym produkty przygotowywane na 85 cm są pakowane na wysokości 8 cm, a następnie podnoszone do 45 cm i przekazywane na automatyczny transporter palet, wraz z wdrożeniem pneumatycznego hamulca blokującego rolki transportera.

Pytanie 3. Czy projekt był wyrazem własnej twórczości intelektualnej, posiadał charakter kreatywny, nowatorski, oryginalny w pomyśle i był nastawiony na stworzenie nowych oryginalnych rozwiązań o charakterze unikatowym? W czym przejawia się twórczy charakter tego projektu?

Tak. Twórczy charakter projektu przejawia się w opracowaniu nowego, pośredniego układu wysokości pakowania ((…)), niewystępującego wcześniej u Wnioskodawcy, oraz w zaprojektowaniu i wdrożeniu pneumatycznego hamulca stabilizującego rolki transportera, powstałych w wyniku testowania różnych wariantów wysokości operacyjnych.

Pytanie 4. Czy efekty pracy Spółki, których Spółka była/jest „twórcą”: a) były i są kreacją nowego, nieistniejącego wcześniej produktu/procesu? b) nie były i nie są efektem pracy, która wymaga do osiągnięcia rezultatu jedynie określonych umiejętności i której rezultaty da się z góry określić i przewidzieć jako mające charakter powtarzalny? c) nie były/nie są jedynie „techniczną”, a były/są „twórczą” realizacją szczegółowego projektu?

a)  Tak. Przed realizacją projektu stanowisko pakowania na linii R działało według układu poziomego (…) i stałego schematu wysokości operacyjnych (…)cm, który po zmianie układu produktu na pionowy ((…)) stał się niewykonalny, ponieważ bezpośrednie pakowanie na wysokości 45 cm było niemożliwe z uwagi na zwiększoną wysokość produktów. Efektem prac jest nowy, pośredni układ wysokości operacyjnych (…), w którym pakowanie odbywa się na pośredniej wysokości 8 cm, a następnie produkt jest podnoszony do 45 cm i przekazywany na automatyczny transporter palet, wraz z nowym pneumatycznym hamulcem blokującym rolki transportera – rozwiązanie takie nie istniało wcześniej u Wnioskodawcy.

b)  Tak. Optymalna pośrednia wysokość pakowania (8 cm) nie była znana z góry – została wyznaczona dopiero w drodze testowania różnych wariantów wysokości operacyjnych na stanowisku testowym, z uwzględnieniem zarówno wymogów ergonomicznych, jak i bezpieczeństwa pracy operatorów przy podnoszeniu produktów z wysokości pośredniej do docelowej wysokości transportera (45 cm). Bez przeprowadzenia tych testów nie było możliwe określenie, która wartość pośrednia zapewni zarówno bezpieczeństwo, jak i wydajność procesu.

c)  Tak. Prace obejmowały stworzenie dedykowanego stanowiska testowego, wycięcie testowych opakowań dostosowanych do nowego układu produktu, przeprowadzenie kilku prób pakowania przy różnych wysokościach pośrednich oraz zaprojektowanie i wdrożenie dodatkowego zabezpieczenia (pneumatyczny hamulec) – co wymagało twórczego opracowania całkowicie nowego układu procesu pakowania, a nie jedynie technicznego dostosowania istniejącego stanowiska do zmiany wymiaru produktu.

Pytanie 5. Czy wszystkie prace w odniesieniu do powstałych efektów: a) są innowacyjne i odróżniają się od tych dotychczas funkcjonujących w prowadzonej przez Wnioskodawcę działalności gospodarczej albo w ogóle w praktyce gospodarczej? b) prowadzą do uzyskania wyników, które mogą być powtórzone? c) oparte były każdorazowo na jakichś nowych oryginalnych koncepcjach i hipotezach? d) ukierunkowane były również na jakieś nowe odkrycia?

a)  Tak. Zastąpienie dotychczasowego układu (…) nowym, pośrednim układem (…) z zastosowaniem pneumatycznego hamulca stabilizującego jest rozwiązaniem nowym w skali Wnioskodawcy – żadne inne stanowisko pakowania u Wnioskodawcy nie stosowało wcześniej trzypoziomowego schematu wysokości operacyjnych z pośrednim etapem pakowania na wysokości 8 cm.

b)  Tak. Wdrożony układ zapewnia powtarzalny, bezpieczny i ergonomiczny proces pakowania niezależnie od operatora, co potwierdziły testy przeprowadzone na etapie testowania wariantów wysokości operacyjnych oraz finalne dostosowanie standardu pracy przed pełnym wdrożeniem na linii.

c)  Tak. Projekt oparty był na koncepcji wprowadzenia pośredniej wysokości pakowania eliminującej konieczność ręcznej manipulacji ciężkimi paczkami na niewygodnej wysokości, która wymagała zweryfikowania w praktyce.

d)  Tak. Projekt dostarczył wiedzy o optymalnej wysokości transporterów (8 cm) oraz o optymalnym układzie stanowiska ograniczającym nieergonomiczne ruchy operatorów.

Pytanie 6. Czy działalność opisana we wniosku jest podejmowana w sposób uporządkowany, zaplanowany, metodyczny, według pewnego systemu, na podstawie przygotowanego harmonogramu prac z przyjęciem określonych celów do osiągnięcia?

Tak. Działalność była podejmowana w sposób uporządkowany, według systemu zakładającego iteracyjne testowanie wariantów rozwiązania na dedykowanym stanowisku testowym przed wdrożeniem finalnej wersji na linii docelowej. Projekt został ujęty w harmonogramie prac obejmującym sześć następujących po sobie etapów, z określeniem kolejności decyzyjnej (wybór wariantu wysokości operacyjnej dopiero po zakończeniu testów):

1)  analiza procesu i stworzenie stanowiska testowego,

2)  wycięcie testowych opakowań i przeprowadzenie prób pakowania,

3)  testowanie różnych wariantów wysokości operacyjnych i ergonomii pracy,

4)  optymalizacja układu stanowiska i wdrożenie pneumatycznego hamulca,

5)  integracja z systemem transportu palet,

6)  finalne dostosowanie standardu pracy i pełne wdrożenie.

Cel projektu – dostosowanie stanowiska pakowania do nowego układu produktów przy zachowaniu ergonomii i bezpieczeństwa – został zweryfikowany dopiero po pełnym wdrożeniu i integracji z systemem transportu palet.

Pytanie 7. Czy prace te stanowią działalność obejmującą rutynowe i okresowe zmiany?

Nie. Opisane prace nie mają charakteru rutynowego ani okresowego. Nie są rutynowe, ponieważ zmiana wymiaru produktów wymusiła opracowanie zasadniczo nowego układu wysokości operacyjnych stanowiska, który nie mógł zostać wypracowany bez testowania kilku wariantów wysokości pośredniej, co wykracza poza rutynowe dostosowanie istniejącego stanowiska według znanej procedury. Nie są również okresowe, ponieważ wdrożenie nowego układu pakowania było działaniem jednorazowym, zakończonym pełnym wdrożeniem na linii, a nie cyklicznie powtarzaną zmianą ustawień stanowiska.

PROJEKT 16 – Kompleksowa modernizacja linii produkcyjnych R , N i K

Pytanie 1. Jaką konkretnie istniejącą wiedzę wykorzystano w ramach opisanych prac?

Wykorzystano wiedzę o dotychczasowym układzie (layout) trzech linii produkcyjnych, w tym o ograniczeniach linii transportujących, wpływających na wydajność procesów kompletacji i pakowania.

Wiedza ta nie pozwalała samodzielnie określić, jak przeprojektować layout każdej z linii tak, by przygotować je pod przyszłą automatyzację i nowe standardy pakowania (zastąpienie opakowań foliowych papierowymi), przy zachowaniu stabilności produkcji.

Pytanie 2. Jakie konkretnie cele zostały osiągnięte, w ramach jakich zasobów ludzkich, rzeczowych i finansowych?

Dla linii R i K przeprowadzono wydłużenie linii transportujących, nowy layout stanowisk i transportu, instalację nowych transporterów z parametryzacją prędkości, optymalizację standardów pracy operatorów oraz modernizację programów sterujących. Dla linii N zaprojektowano nowy layout, dostosowano parametry transporterów (w tym bazy ustalające dla precyzyjnego pozycjonowania), zaktualizowano standardy pracy i zmodernizowano prog sterujące. Cel ogólny – zwiększenie wydajności procesów i przygotowanie infrastruktury pod przyszłą automatyzację – został osiągnięty odrębnie dla każdej z trzech linii.

Pytanie 3. Czy projekt był wyrazem własnej twórczości intelektualnej, posiadał charakter kreatywny, nowatorski, oryginalny w pomyśle i był nastawiony na stworzenie nowych oryginalnych rozwiązań o charakterze unikatowym? W czym przejawia się twórczy charakter tego projektu?

Tak. Twórczy charakter projektu przejawia się w opracowaniu trzech niezależnych, ulepszonych układów pracy (layoutów) dla każdej z trzech linii, uwzględniających ich odmienną specyfikę przepływu materiałów, układu stanowisk i charakterystyki operacyjnej – nie było możliwe wdrożenie jednego uniwersalnego rozwiązania dla wszystkich trzech linii.

Pytanie 4. Czy efekty pracy Spółki, których Spółka była/jest „twórcą”: a) były i są kreacją nowego, nieistniejącego wcześniej produktu/procesu? b) nie były i nie są efektem pracy, która wymaga do osiągnięcia rezultatu jedynie określonych umiejętności i której rezultaty da się z góry określić i przewidzieć jako mające charakter powtarzalny? c) nie były/nie są jedynie „techniczną”, a były/są „twórczą” realizacją szczegółowego projektu?

a)  Tak. Przed realizacją projektu dotychczasowy układ (layout) trzech linii produkcyjnych ograniczał wydajność procesów kompletacji i pakowania, a linie transportujące nie były przygotowane pod przyszłą automatyzację ani pod nowe standardy pakowania (opakowania papierowe zamiast foliowych). Efektem prac są trzy nowe, niezależne układy pracy – dla linii R i K obejmujące wydłużenie linii transportujących i nowy layout stanowisk, a dla linii N nowy layout z dostosowanymi bazami ustalającymi – które nie istniały wcześniej w tym kształcie na żadnej z tych linii.

b)  Tak. Każda zmiana layoutu wymagała dogłębnej analizy wpływu na inne etapy procesu, ponieważ linie R , K i N różnią się sposobem przepływu materiałów, układem stanowisk oraz charakterystyką operacyjną. Nie istniał gotowy model możliwy do zastosowania na którejkolwiek z linii – wynik każdej modyfikacji (skuteczność nowego układu, zachowanie stabilności produkcji) musiał być zweryfikowany odrębnie dla każdej linii z osobna.

c)  Tak. Prace obejmowały zaprojektowanie nowego layoutu, instalację nowych transporterów z parametryzacją prędkości, modernizację programów sterujących oraz aktualizację standardów pracy operatorów dla każdej z trzech linii z osobna – co wymagało twórczego, zindywidualizowanego podejścia inżynierskiego do każdego z trzech odrębnych systemów technologicznych, a nie jednego, uniwersalnego szablonu modernizacyjnego.

Pytanie 5. Czy wszystkie prace w odniesieniu do powstałych efektów: a) są innowacyjne i odróżniają się od tych dotychczas funkcjonujących w prowadzonej przez Wnioskodawcę działalności gospodarczej albo w ogóle w praktyce gospodarczej? b) prowadzą do uzyskania wyników, które mogą być powtórzone? c) oparte były każdorazowo na jakichś nowych oryginalnych koncepcjach i hipotezach? d) ukierunkowane były również na jakieś nowe odkrycia?

a)  Tak. Przeprojektowanie layoutu każdej z trzech linii pod kątem przyszłej automatyzacji i nowych standardów pakowania (papierowych zamiast foliowych) stanowi istotną zmianę w stosunku do dotychczasowej organizacji produkcji, w której żadna z linii nie była przystosowana do tych wymogów, a linie transportujące ograniczały wydajność procesów kompletacji i pakowania.

b)  Tak. Nowe layouty zapewniają powtarzalny, zbilansowany przepływ materiałów, co zostało potwierdzone przez wdrożenie nowych transporterów wraz z parametryzacją prędkości i zmodernizowanym sterowaniem na wszystkich trzech liniach, działających według zaktualizowanych, sformalizowanych standardów pracy operatorów.

c)  Tak. Projekt oparty był na koncepcji pełnej parametryzacji procesów dostosowanej do nowego układu każdej linii, przy czym layout i parametryzacja są ze sobą nierozerwalnie powiązane.

d)  Tak. Projekt dostarczył wiedzy o ustaleniu optymalnego layoutu dla każdej linii oraz o niezbędnej parametryzacji procesów (prędkości transporterów, synchronizacja stanowisk, ustawienia sterujące) dostosowanej do nowej konfiguracji.

Pytanie 6. Czy działalność opisana we wniosku jest podejmowana w sposób uporządkowany, zaplanowany, metodyczny, według pewnego systemu, na podstawie przygotowanego harmonogramu prac z przyjęciem określonych celów do osiągnięcia?

Tak. Działalność była podejmowana w sposób uporządkowany, według systemu zakładającego przeprowadzenie odrębnej analizy, projektowania i wdrożenia dla każdej z trzech linii z osobna, przy zachowaniu wspólnego, nadrzędnego celu. Dla każdej z linii przeprowadzono według tego samego schematu postępowania: (1) analizę stanu istniejącego, (2) zaprojektowanie nowego layoutu, (3) wdrożenie nowych transporterów i systemów sterujących, (4) aktualizację standardów pracy operatorów, z przypisaniem odpowiedzialności za realizację każdej linii odrębnemu zespołowi wdrożeniowemu. Prace były prowadzone według jasno określonego celu – zwiększenia wydajności procesów i przygotowania infrastruktury pod przyszłą automatyzację – który był wspólny dla wszystkich trzech linii, lecz weryfikowany odrębnie dla każdej z nich po zakończeniu jej modernizacji, w sposób metodyczny i zorganizowany.

Pytanie 7. Czy prace te stanowią działalność obejmującą rutynowe i okresowe zmiany?

Nie. Opisane prace nie mają charakteru rutynowego ani okresowego. Nie są rutynowe, ponieważ każda z trzech linii jest odrębnym systemem technologicznym wymagającym indywidualnie dostosowanej modyfikacji layoutu, parametryzacji i sterowania – nie istnieje uniwersalne, rutynowe rozwiązanie możliwe do zastosowania na wszystkich liniach jednocześnie według jednej, znanej procedury. Nie są również okresowe, ponieważ modernizacja każdej z trzech linii była działaniem jednorazowym, zakończonym wdrożeniem nowego layoutu i zaktualizowanych standardów pracy, a nie cyklicznie powtarzaną modernizacją.

PROJEKT 17 – Rozbudowa ciągu transportującego palety ze stanowisk pakowania wyrobów na magazyn wyrobów gotowych

Pytanie 1. Jaką konkretnie istniejącą wiedzę wykorzystano w ramach opisanych prac?

Wykorzystano wiedzę o istniejącym systemie transportu palet łączącym wszystkie linie produkcyjne oraz o jego teoretycznej przepustowości (270 palet na zmianę).

Wiedza ta nie pozwalała samodzielnie wyjaśnić, dlaczego mimo wystarczającej matematycznej przepustowości systemu dochodziło do blokowania przepływu palet w praktyce.

Pytanie 2. Jakie konkretnie cele zostały osiągnięte, w ramach jakich zasobów ludzkich, rzeczowych i finansowych?

Osiągnięto zwiększenie rzeczywistej przepustowości systemu z 270 do 480 palet na zmianę poprzez przeniesienie nitki transportowej na liniach K , N i Duży P , wydłużenie bufora w newralgicznym miejscu zbiegu trzech głównych ciągów transportowych oraz modyfikację sterowania systemem. Zrealizowano również poprawę ergonomii stanowisk pracy na obszarze pakowania oraz przygotowanie systemu pod przyszłą automatyzację pakowania wyrobów w tekturę.

Pytanie 3. Czy projekt był wyrazem własnej twórczości intelektualnej, posiadał charakter kreatywny, nowatorski, oryginalny w pomyśle i był nastawiony na stworzenie nowych oryginalnych rozwiązań o charakterze unikatowym? W czym przejawia się twórczy charakter tego projektu?

Tak. Twórczy charakter projektu przejawia się w ustaleniu (wbrew początkowym założeniom) że źródłem problemu nie jest niewystarczająca prędkość transporterów, lecz nieoptymalna organizacja buforowania, oraz w opracowaniu całościowej reorganizacji układu transportowego (nowe rozmieszczenie buforowe, modyfikacja sterowania) obejmującej cztery linie produkcyjne.

Pytanie 4. Czy efekty pracy Spółki, których Spółka była/jest „twórcą”: a) były i są kreacją nowego, nieistniejącego wcześniej produktu/procesu? b) nie były i nie są efektem pracy, która wymaga do osiągnięcia rezultatu jedynie określonych umiejętności i której rezultaty da się z góry określić i przewidzieć jako mające charakter powtarzalny? c) nie były/nie są jedynie „techniczną”, a były/są „twórczą” realizacją szczegółowego projektu?

a)  Tak. Przed realizacją projektu system transportu palet dysponował teoretyczną przepustowością 270 palet na zmianę, jednak w praktyce dochodziło do blokowania przepływu, którego przyczyna nie była wcześniej ustalona. Efektem prac jest nowy, przeprojektowany układ transportowy obejmujący przeniesienie nitek transportowych na liniach K , N i Duży P , wydłużenie bufora w newralgicznym miejscu zbiegu trzech głównych ciągów oraz modyfikację sterowania systemem – taka konfiguracja nie istniała wcześniej u Wnioskodawcy.

b)  Tak. Rzeczywiste źródło problemu – nieoptymalna organizacja buforowania w newralgicznym miejscu zbiegu trzech głównych ciągów transportowych, a nie niewystarczająca prędkość transporterów – nie było możliwe do przewidzenia bez przeprowadzenia szczegółowych symulacji oraz analizy danych o rzeczywistym obciążeniu linii. Pierwotne założenie o niewystarczającej wydajności przepustowej systemu okazało się mylne, co ujawniono dopiero w toku prac analitycznych.

c)  Tak. Prace obejmowały analizę danych o rzeczywistym obciążeniu wszystkich objętych linii, przeprowadzenie symulacji różnych konfiguracji transportu, identyfikację newralgicznego punktu zbiegu ciągów technologicznych, a następnie fizyczne przeniesienie nitek transportowych na trzech liniach oraz modernizację programu sterującego – co wymagało twórczego podejścia analityczno-koncepcyjnego prowadzącego do odkrycia rzeczywistej przyczyny problemu, a nie jedynie technicznej korekty jednego parametru systemu.

Pytanie 5. Czy wszystkie prace w odniesieniu do powstałych efektów: a) są innowacyjne i odróżniają się od tych dotychczas funkcjonujących w prowadzonej przez Wnioskodawcę działalności gospodarczej albo w ogóle w praktyce gospodarczej? b) prowadzą do uzyskania wyników, które mogą być powtórzone? c) oparte były każdorazowo na jakichś nowych oryginalnych koncepcjach i hipotezach? d) ukierunkowane były również na jakieś nowe odkrycia?

a)  Tak. Całościowa reorganizacja układu transportowego obejmująca cztery linie produkcyjne jednocześnie (nowe rozmieszczenie buforowe, zsynchronizowane sterowanie) stanowi istotną zmianę w stosunku do dotychczasowej organizacji przepływu palet, która opierała się na założeniu wystarczalności teoretycznej przepustowości systemu bez uwzględnienia rzeczywistego rozmieszczenia buforowego.

b)  Tak. Zmodyfikowany system zapewnia powtarzalny, stabilny przepływ palet niezależnie od obciążenia linii, co potwierdza osiągnięty i zmierzony wzrost rzeczywistej przepustowości z 270 do 480 palet na zmianę po wdrożeniu nowego rozmieszczenia buforowego i modyfikacji sterowania.

c)  Tak. Projekt oparty był na hipotezie, że źródłem zatorów jest nieoptymalna organizacja buforowania, a nie niewystarczająca przepustowość systemu – hipoteza ta została zweryfikowana empirycznie poprzez analizę rzeczywistego obciążenia linii.

d)  Tak. Projekt dostarczył wiedzy o źródle problemu (organizacja buforowania) oraz o optymalnym układzie procesu transportowego, w tym o synchronizacji przepływu i kontroli przeciążeń.

Pytanie 6. Czy działalność opisana we wniosku jest podejmowana w sposób uporządkowany, zaplanowany, metodyczny, według pewnego systemu, na podstawie przygotowanego harmonogramu prac z przyjęciem określonych celów do osiągnięcia?

Tak. Działalność była podejmowana w sposób uporządkowany, według systemu przewidującego przejście od diagnozy przyczyny źródłowej problemu, poprzez symulacje alternatywnych rozwiązań, do wdrożenia zmian technicznych. Projekt obejmował uporządkowany ciąg działań: szczegółowe symulacje i testy w celu określenia najbardziej efektywnej konfiguracji transportu, analizę danych o rzeczywistym obciążeniu linii, identyfikację punktów zbiegu ciągów technologicznych powodujących blokady oraz wdrożenie zmian (przeniesienie nitek transportowych, wydłużenie bufora, modyfikacja sterowania), z przypisaniem odpowiedzialności za analizę danych i modyfikację poszczególnych linii (K , N , Duży P ) zespołowi inżynierii procesu. Działania te były podejmowane z jasno określonym celem mierzalnym – wzrostem przepustowości ze 270 do 480 palet na zmianę – którego osiągnięcie zostało zweryfikowane po wdrożeniu wszystkich zaplanowanych zmian.

Pytanie 7. Czy prace te stanowią działalność obejmującą rutynowe i okresowe zmiany?

Nie. Opisane prace nie mają charakteru rutynowego ani okresowego. Nie są rutynowe, ponieważ ustalenie rzeczywistego źródła problemu (organizacja buforowania, a nie prędkość transporterów) oraz opracowanie całościowej reorganizacji układu transportowego obejmującej cztery linie produkcyjne wymagało przeprowadzenia szczegółowych symulacji i analiz, co wykracza poza rutynową, pojedynczą korektę parametru systemu według znanej procedury. Nie są również okresowe, ponieważ reorganizacja układu transportowego była działaniem jednorazowym, zakończonym wdrożeniem wszystkich zaplanowanych zmian, a nie cyklicznie powtarzaną modyfikacją systemu.

PROJEKT 19 – Modernizacja stanowiska cięcia naroży

Pytanie 1. Jaką konkretnie istniejącą wiedzę wykorzystano w ramach opisanych prac?

Wykorzystano wiedzę o dotychczasowym procesie cięcia r. w formacie (…) mm oraz o konstrukcji nieużywanej piły opartej na układzie dwutarczowym.

Wiedza ta nie pozwalała samodzielnie określić, jak zmodernizować istniejącą, nieużywaną piłę, aby dostosować ją do nowego, większego wymiaru r. (…) mm przy zachowaniu wymaganej ergonomii, powtarzalności i bezpieczeństwa cięcia.

Pytanie 2. Jakie konkretnie cele zostały osiągnięte, w ramach jakich zasobów ludzkich, rzeczowych i finansowych?

Zamiast zakupu nowej maszyny zmodernizowano istniejącą, nieużywaną piłę, zmieniając mechanizm tnący z układu dwutarczowego na jednotarczowy, opracowując specjalny blat bazujący zapewniający stabilne pozycjonowanie materiału, wdrażając system zabezpieczeń wymuszający sterowanie piłą obiema rękami oraz projektując nowy, zintegrowany system odpylania dla dwóch stanowisk cięcia. Modyfikacja maszyny została wykonana wewnętrznie przez pracowników Spółki.

Pytanie 3. Czy projekt był wyrazem własnej twórczości intelektualnej, posiadał charakter kreatywny, nowatorski, oryginalny w pomyśle i był nastawiony na stworzenie nowych oryginalnych rozwiązań o charakterze unikatowym? W czym przejawia się twórczy charakter tego projektu?

Tak. Twórczy charakter projektu przejawia się w opracowaniu koncepcji przebudowy mechanizmu tnącego z układu dwutarczowego na jednotarczowy, zaprojektowaniu autorskiego blatu bazującego oraz nowego, wspólnego systemu odpylania dla dwóch stanowisk – zamiast zakupu gotowej, nowej maszyny.

Pytanie 4. Czy efekty pracy Spółki, których Spółka była/jest „twórcą”: a) były i są kreacją nowego, nieistniejącego wcześniej produktu/procesu? b) nie były i nie są efektem pracy, która wymaga do osiągnięcia rezultatu jedynie określonych umiejętności i której rezultaty da się z góry określić i przewidzieć jako mające charakter powtarzalny? c) nie były/nie są jedynie „techniczną”, a były/są „twórczą” realizacją szczegółowego projektu?

a)  Tak. Przed realizacją projektu Wnioskodawca dysponował nieużywaną piłą opartą na układzie dwutarczowym, przeznaczoną do cięcia r. w mniejszym formacie (…) mm, która nie nadawała się do nowego, większego wymiaru (…) mm. Efektem prac jest nowy, zmodernizowany proces cięcia oparty na przebudowanej maszynie z układem jednotarczowym, wyposażonej w autorski blat bazący, zabezpieczenia wymuszające sterowanie obiema rękami oraz zintegrowany system odpylania dla dwóch stanowisk – taka konfiguracja nie istniała wcześniej u Wnioskodawcy.

b)  Tak. Decyzja o modernizacji istniejącej piły zamiast zakupu nowej maszyny oraz konkretny kształt rozwiązań konstrukcyjnych (zmiana układu tnącego z dwutarczowego na jednotarczowy, geometria blatu bazującego, rozmieszczenie zabezpieczeń) wynikały z samodzielnych prac analitycznych i koncepcyjnych prowadzonych przez pracowników Spółki, a nie z zastosowania z góry znanej, standardowej procedury modernizacyjnej dla tego typu urządzeń.

c)  Tak. Prace obejmowały samodzielną przebudowę układu tnącego z dwutarczowego na jednotarczowy, opracowanie od podstaw nowego systemu bazowania materiału (blat bazujący), wdrożenie systemu zabezpieczeń BHP wymuszającego sterowanie obiema rękami oraz zaprojektowanie zintegrowanego systemu odpylania dla dwóch stanowisk jednocześnie – co wymagało twórczego podejścia konstrukcyjnego wykonanego wewnętrznie przez pracowników Spółki, a nie jedynie zakupu i montażu gotowego urządzenia.

Pytanie 5. Czy wszystkie prace w odniesieniu do powstałych efektów: a) są innowacyjne i odróżniają się od tych dotychczas funkcjonujących w prowadzonej przez Wnioskodawcę działalności gospodarczej albo w ogóle w praktyce gospodarczej? b) prowadzą do uzyskania wyników, które mogą być powtórzone? c) oparte były każdorazowo na jakichś nowych oryginalnych koncepcjach i hipotezach? d) ukierunkowane były również na jakieś nowe odkrycia?

a)  Tak. Modernizacja istniejącej, nieużywanej maszyny poprzez zmianę układu tnącego z dwutarczowego na jednotarczowy, połączona z nowym systemem bazowania i zintegrowanym odpylaniem dla dwóch stanowisk, jest rozwiązaniem nowym w skali Wnioskodawcy – dotychczasowa praktyka ograniczała się do zakupu nowych maszyn dedykowanych każdemu formatowi produkcyjnemu, a nie do przebudowy istniejącego, niewykorzystywanego sprzętu.

b)  Tak. Zmodernizowana piła zapewnia powtarzalną precyzję cięcia i stabilne pozycjonowanie materiału niezależnie od operatora, co zostało potwierdzone działaniem nowego blatu bazującego oraz systemu zabezpieczeń wymuszających jednolity sposób obsługi maszyny na obu zintegrowanych stanowiskach cięcia.

c)  Tak. Projekt oparty był na koncepcji, że modernizacja istniejącego, nieużywanego urządzenia może być skuteczną alternatywą dla zakupu nowej maszyny, pod warunkiem odpowiedniej analizy konstrukcji i dostosowania kluczowych parametrów pracy.

d)  Tak. Projekt dostarczył wiedzy o możliwościach modernizacji istniejących maszyn oraz o koncepcji konstrukcji zmodernizowanej piły uwzględniającej zmianę układu tnącego, system bazowania i zabezpieczenia ergonomiczno-BHP.

Pytanie 6. Czy działalność opisana we wniosku jest podejmowana w sposób uporządkowany, zaplanowany, metodyczny, według pewnego systemu, na podstawie przygotowanego harmonogramu prac z przyjęciem określonych celów do osiągnięcia?

Tak. Działalność była podejmowana w sposób uporządkowany, według systemu przewidującego przejście od analizy problemu, przez prace koncepcyjne nad wyborem strategii (modernizacja zamiast zakupu nowej maszyny), do przebudowy konstrukcyjnej i wdrożenia zabezpieczeń. Projekt został zrealizowany według następującej sekwencji działań: analiza problemu (niewystarczająca wydajność i ergonomia dotychczasowego procesu dla nowego wymiaru r.), prace koncepcyjne nad wyborem rozwiązania (modernizacja zamiast zakupu nowej maszyny), przebudowa mechanizmu tnącego, opracowanie systemu bazowania i zabezpieczeń oraz integracja systemu odpylania dla dwóch stanowisk, z realizacją prac konstrukcyjnych wewnętrznie przez pracowników Spółki. Każdy z tych etapów był bezpośrednio podporządkowany jasno określonemu celowi mierzalnemu – dostosowaniu procesu cięcia do nowego formatu r. (…) mm – którego osiągnięcie zostało zweryfikowane po zakończeniu przebudowy i integracji obu stanowisk cięcia.

Pytanie 7. Czy prace te stanowią działalność obejmującą rutynowe i okresowe zmiany?

Nie. Opisane prace nie mają charakteru rutynowego ani okresowego. Nie są rutynowe, ponieważ modernizacja obejmowała daleko idącą zmianę konstrukcyjną (zmiana układu tnącego z dwutarczowego na jednotarczowy), opracowanie nowego systemu bazowania materiału i zabezpieczeń oraz integrację systemu odpylania – co wykracza poza rutynową regulację lub konserwację istniejącego urządzenia według znanej procedury. Nie są również okresowe, ponieważ przebudowa maszyny była działaniem jednorazowym, zakończonym integracją obu stanowisk cięcia, a nie cyklicznie powtarzaną wymianą elementów maszyny.

Pytania

1.  Czy opisane w stanie faktycznym projekty rozwojowe stanowią działalność obejmującą nabywanie, łączenie, kształtowanie i wykorzystywanie dostępnej aktualnie wiedzy i umiejętności, w tym w zakresie narzędzi informatycznych lub oprogramowania, do planowania produkcji oraz projektowania i tworzenia zmienionych, ulepszonych lub nowych produktów, procesów lub usług, a tym samym nie stanowią działalności obejmującej rutynowe i okresowe zmiany wprowadzane do nich, nawet jeżeli takie zmiany mają charakter ulepszeń o której mowa w art. 4a pkt 28 ustawy o CIT?

2.  A jeżeli tak to, czy projekty rozwojowe stanowią prace twórcze obejmujące prace rozwojowe podejmowane w sposób systematyczny w celu zwiększenia zasobów wiedzy oraz wykorzystania zasobów wiedzy do tworzenia nowych zastosowań o której mowa w art. 4a pkt 26 ustawy o CIT? A tym samym, czy Wnioskodawca ma prawo do rozliczenia ulgi B+R na podstawie art. 18d ust. 1 w zakresie projektów rozwojowych?

Państwa stanowisko w sprawie

Prowadzone projekty rozwojowe stanowią działalność obejmującą nabywanie, łączenie, kształtowanie i wykorzystywanie dostępnej aktualnie wiedzy i umiejętności, w tym w zakresie narzędzi informatycznych lub oprogramowania, do planowania produkcji oraz projektowania i tworzenia zmienionych, ulepszonych lub nowych produktów, procesów lub usług, a tym samym nie stanowią działalności obejmującej rutynowe i okresowe zmiany wprowadzane do nich, nawet jeżeli takie zmiany mają charakter ulepszeń - o której mowa w art. 4a pkt 28 ustawy o CIT.

Prowadzone projekty rozwojowe stanowią działalność twórczą obejmującą prace rozwojowe podejmowane w sposób systematyczny w celu zwiększenia zasobów wiedzy oraz wykorzystania zasobów wiedzy do tworzenia nowych zastosowań - o której mowa w art. 4a pkt 26 ustawy o CIT. A tym samym Wnioskodawca ma prawo do rozliczenia ulgi B+R na podstawie art. 18d ust. 1 w zakresie projektów rozwojowych.

Zgodnie z art. 4a pkt 26 ustawy o CIT, działalności badawczo-rozwojowej - oznacza to działalność twórczą obejmującą badania naukowe lub prace rozwojowe, podejmowaną w sposób systematyczny w celu zwiększenia zasobów wiedzy oraz wykorzystania zasobów wiedzy do tworzenia nowych zastosowań;

Zgodnie z art. 4a pkt 38 (winno być pkt 28) ustawy o CIT pracach rozwojowych - oznacza to prace rozwojowe w rozumieniu art. 4 ust. 3 ustawy z dnia 20 lipca 2018 r. - Prawo o szkolnictwie wyższym i nauce.

Uzupełniając powyższą definicję należy przytoczyć art. 4 ust. 3 ustawy - Prawo o szkolnictwie wyższym i nauce, zgodnie z którym prace rozwojowe są działalnością obejmującą nabywanie, łączenie, kształtowanie i wykorzystywanie dostępnej aktualnie wiedzy i umiejętności, w tym w zakresie narzędzi informatycznych lub oprogramowania, do planowania produkcji oraz projektowania i tworzenia zmienionych, ulepszonych lub nowych produktów, procesów lub usług, z wyłączeniem działalności obejmującej rutynowe i okresowe zmiany wprowadzane do nich, nawet jeżeli takie zmiany mają charakter ulepszeń.

Prowadzone przez wnioskodawcę projekty rozwojowe stanowią działalność B+R zgodnie z art. 4a pkt 26 ustawy o CIT. Kwalifikacja danych prac jako B+R wymaga łącznego spełniania następujących warunków:

-     Systematyczność;

-     Zwiększenie zasobów wiedzy;

-     Twórczość.

Twórczość

Zgodnie Objaśnieniami podatkowymi z 15 lipca 2019 r. w sprawie IP BOX - PIT Objaśnienia dotyczące preferencyjnego opodatkowania dochodów wytwarzanych przez prawa własności intelektualnej (Dalej: „objaśnienia”):

-     Jak podaje słownik języka polskiego PWN, działalność twórcza to zespół działań podejmowanych w kierunku tworzenia (działalność – zespół działań podejmowanych w jakimś celu), powstania czegoś (twórczy – mający na celu tworzenie, tworzyć – powodować powstanie czegoś);

-     Ponadto, uznać należy, iż na potrzeby działalności badawczo-rozwojowej, w stopniu minimalnym, wystarczające jest działanie twórcze na skalę przedsiębiorstwa, tzn. przedsiębiorca we własnym zakresie (w ramach prowadzonych prac badawczo-rozwojowych) opracowuje nowe lub ulepszone produkty, procesy, usługi, nawet jeżeli podobne rozwiązanie zostało już opracowane przez inny podmiot;

-     Zatem twórczość działalności badawczo-rozwojowej może przejawiać się opracowywaniem nowych koncepcji, narzędzi, rozwiązań niewystępujących dotychczas w praktyce gospodarczej podatnika lub na tyle innowacyjnych, że w znacznym stopniu odróżniają się od rozwiązań już funkcjonujących u podatnika;

-     Orzecznictwo wyjaśnia również, że przez działalność twórczą należy rozumieć działalność, której rezultat powinien:

o  być odpowiednio ustalony, co może odbyć się w dowolnej formie (między innymi niezależnie od sposobu wyrażenia), przez co należy rozumieć jego uzewnętrznienie, oraz możliwość wyodrębnienia, gdy stanowi część większej całości, mającej charakter zbiorowy;

o  mieć charakter indywidualny, tj. nie może być wynikiem wyłącznie mechanicznych działań, lecz określonych procesów myślowych, wymagających od twórcy kreatywności;

o  mieć charakter oryginalny (wnosić obiektywnie nową wartość; stanowić „nowy wytwór intelektu”), przy czym oryginalność należy rozpatrywać wstecznie (tj. rezultat pracy nie jest twórczy, jeżeli istnieje identyczne, uprzednio stworzone dzieło).

Prowadzone przez Wnioskodawcę prace spełniają wszystkie powyższe cechy:

-     Celem prowadzonych prac jest rozszerzenie porfotlio produktowego, zwiększenie zdolności produkcyjnych, zwiększenie efektywności kosztowej oraz optymalizacja procesów wewnętrznych.

-     Efekty prac są oraz będą wynikiem intelektualnego wysiłku pracowników Wnioskodawcy.

-     Rezultat prowadzonych prac jest odpowiednio ustalony. Rezultat prac projektowych zostanie odpowiednio wyodrębniony i udokumentowany.

-     Rezultat prac ma charakter indywidualny i oryginalny. Rezultaty prowadzonych prac w sposób obiektywny wnoszą nową wartość do działalności Spółki.

Systematyczność.

Zgodnie z objaśnieniami:

-     Zgodnie ze słownikiem języka polskiego PWN słowo systematyczny oznacza (i) robiący coś regularnie i starannie, (ii) o procesach: zachodzący stale od dłuższego czasu, (iii) o działaniach: prowadzony w sposób uporządkowany, według pewnego systemu; też: o efektach takich działań; planowy, metodyczny;

-     Zatem słowo systematycznie odnosi się również do działalności prowadzonej w sposób metodyczny, zaplanowany i uporządkowany;

-     Wystarczające jest, aby podatnik zaplanował i przeprowadził chociażby jeden projekt badawczo-rozwojowy, przyjmując dla niego określone cele do osiągnięcia, harmonogram i zasoby. Taka działalność może być uznana za działalność systematyczną, tj. prowadzoną w sposób metodyczny, zaplanowany i uporządkowany;

Prace są prowadzone w sposób systematyczny, metodyczny. Prace są zaplanowane i prowadzone w sposób zorganizowany, metodyczny. Całość prac jest prowadzona przez wyznaczone osoby zgodnie z metodologią przedstawioną w stanie faktycznym.

Zwiększenia zasobów wiedzy.

Zgodnie z objaśnieniami:

-     W świetle konstrukcji definicji badawczo-rozwojowej należy uznać, że „zwiększenie zasobów wiedzy” odnosi się przede wszystkim do prowadzenia badań naukowych, natomiast „wykorzystanie już istniejącej lub zwiększonej wiedzy do tworzenia nowych zastosowań” dotyczy przede wszystkim prac rozwojowych;

-     Definicja działalności badawczo-rozwojowej wymaga, aby działania jakie podejmuje podatnik poprzez badania naukowe zwiększały zasoby wiedzy, natomiast w efekcie prac rozwojowych wystarczy, by podatnik zdobył i wykorzystał aktualnie dostępną wiedzę i umiejętności w celu planowania produkcji oraz projektowania i tworzenia nowych, zmienionych czy usprawnionych produktów, procesów lub usług.

Prowadzone projekty rozwojowe, wymagają rozwiązania przez Wnioskodawcy szeregu problemów technologicznych, technicznych czy procesowych. Indywidualny charakter tych problemów powoduje, że ich rozwiązanie wymaga zwiększenia wiedzy w obszarach takich jak: inżyniera procesu, produktu czy parametryzacja.

Interpretacja indywidualna

15 maja 2025 r. wydałem dla Państwa interpretację indywidualną znak 0111-KDIB1-3.4010.90.2025.1.PC w której uznałem Państwa stanowisko za nieprawidłowe.

Interpretację doręczono Państwu 19 maja 2025 r.

Skarga na interpretację indywidualną

W dniu 18 czerwca 2022 r., pismem z tego samego dnia wnieśli Państwo skargę, na tę interpretację do Wojewódzkiego Sądu Administracyjnego w Gliwicach.

Mając powyższe na uwadze Skarżąca wnosi o:

1)  uchylenie zaskarżonej interpretacji w całości na podstawie art. 145 § 1 pkt 1 lit a) i c) w zw. z art. 146 § 1 p.p.s.a.;

2)  zasądzenie kosztów postępowanie według norm przepisanych.

Postępowanie przed sądami administracyjnymi

Wojewódzki Sąd Administracyjny w Gliwicach uchylił interpretację indywidualną – wyrokiem z 10 lutego 2026 r. sygn. akt I SA/Gl 882/25.

Wyrok, który uchylił interpretację indywidualną stał się prawomocny od 8 kwietnia 2026 r.

Prawomocny wyrok WSA wpłynął do mnie 8 czerwca 2026 r.

Ponowne rozpatrzenie wniosku – wykonanie wyroku

Zgodnie z art. 153 ustawy z dnia 30 sierpnia 2002 r. Prawo o postępowaniu przed sądami administracyjnymi (t. j. Dz. U. z 2026 r. poz. 143 ze zm.):

Wykonuję obowiązek, który wynika z tego przepisu, tj.:

•      uwzględniam ocenę prawną i wskazania dotyczące postępowania, które wyraził Wojewódzki Sąd Administracyjny w Gliwicach;

•      ponownie rozpatruję Państwa wniosek o wydanie interpretacji indywidualnej – stwierdzam, że stanowisko, które przedstawili Państwo we wniosku, jest w części prawidłowe, a w części nieprawidłowe.

Uzasadnienie interpretacji indywidualnej

Stosownie do art. 18d ust. 1 ustawy z dnia 15 lutego 1992 r. o podatku dochodowym od osób prawnych (t. j. Dz. U. z 2025 r. poz. 278 ze zm., dalej: „ustawa o CIT”),

Zgodnie z art. 4a pkt 26 ustawy o CIT,

W myśl art. 4a pkt 27 ustawy o CIT,

W myśl art. 4 ust. 2 ustawy z dnia 20 lipca 2018 r. - Prawo o szkolnictwie wyższym i nauce (t. j. Dz. U. z 2025 r. poz. 517),

Stosownie do treści art. 4a pkt 28 ustawy o CIT,

W myśl art. 4 ust. 3 ustawy Prawo o szkolnictwie wyższym i nauce,

W celu skorzystania z ulgi na działalność badawczo-rozwojową, należy przeprowadzić analizę nakierowaną na zidentyfikowanie przejawów działalności gospodarczej, które mogą zostać uznane za działalność badawczo-rozwojową (tj. tych aktywności podatnika, które spełniają definicje wskazane w art. 4a pkt 26-28 ustawy o CIT).

Ustawodawca wprowadził definicję działalności badawczo-rozwojowej w art. 4a pkt 26 ustawy o CIT, zgodnie z którą (jak już wyżej wskazano) przez działalność badawczo-rozwojową, należy rozumieć działalność twórczą obejmującą badania naukowe lub prace rozwojowe, podejmowaną w sposób systematyczny w celu zwiększenia zasobów wiedzy oraz wykorzystania zasobów wiedzy do tworzenia nowych zastosowań.

Kluczowe jest zawarte w definicji działalności badawczo-rozwojowej rozróżnienie, które wskazuje, że taka działalność obejmuje dwa rodzaje aktywności - badania podstawowe i badania aplikacyjne zdefiniowane w art. 4 ust. 2 pkt 1 i 2 ustawy - Prawo o szkolnictwie wyższym i nauce oraz prace rozwojowe, o których mowa w art. 4 ust. 3 tej ustawy.

Z ustawowej definicji wynika zatem, że taka działalność musi mieć charakter twórczy. Posłużenie się tym sformułowaniem wskazuje, że działalność badawczo-rozwojowa to taka aktywność, która nastawiona jest na tworzenie nowych i oryginalnych rozwiązań, często o charakterze unikatowym, które nie mają odtwórczego charakteru. Jak podaje słownik języka polskiego PWN, działalność twórcza to zespół działań podejmowanych w kierunku tworzenia (działalność - zespół działań podejmowanych w jakimś celu), powstania czegoś (twórczy - mający na celu tworzenie, tworzyć - powodować powstanie czegoś). W doktrynie prawa autorskiego podkreśla się natomiast, że cecha twórczości związana jest przede wszystkim z rezultatem działalności człowieka o charakterze kreacyjnym i jest spełniona wówczas, gdy istnieje nowy wytwór intelektu. Działalność twórcza oznacza, że „ustawodawca za przedmiot prawa autorskiego uznaje tylko rezultat (przejaw) takiego działania, który choćby w minimalnym stopniu odróżnia się od innych rezultatów takiego samego działania, a zatem, że posiada cechę nowości, której stopień nie ma znaczenia”. Zatem, twórczość działalności badawczo-rozwojowej może przejawiać się opracowywaniem nowych koncepcji, narzędzi, rozwiązań niewystępujących dotychczas w praktyce gospodarczej podatnika lub na tyle innowacyjnych, że w znacznym stopniu odróżniają się od rozwiązań już funkcjonujących u podatnika.

Po drugie, z art. 4a pkt 26 ustawy o CIT, wynika, że działalność badawczo-rozwojowa musi być podejmowana w systematyczny sposób. Zgodnie ze słownikiem języka polskiego PWN słowo systematyczny oznacza (i) robiący coś regularnie i starannie, (ii) o procesach: zachodzący stale od dłuższego czasu, (iii) o działaniach: prowadzony w sposób uporządkowany, według pewnego systemu; też: o efektach takich działań; planowy, metodyczny. W związku z tym, że w definicji działalności badawczo-rozwojowej słowo „systematyczny” występuje w sformułowaniu „podejmowaną (działalność) w sposób systematyczny”, a więc odnosi się do „działalności”, czyli zespołu działań podejmowanych w jakimś celu, najbardziej właściwą definicją systematyczności w omawianym zakresie jest definicja obejmująca prowadzenie działalności w sposób uporządkowany, według pewnego systemu. Zatem, słowo systematycznie odnosi się również do działalności prowadzonej w sposób metodyczny, zaplanowany i uporządkowany. To oznacza, że działalność badawczo-rozwojowa jest prowadzona systematycznie niezależnie od tego, czy podatnik stale prowadzi prace badawczo-rozwojowe, czy tylko od czasu do czasu, a nawet incydentalnie, co wynika z charakteru prowadzonej przez niego działalności oraz potrzeb rynku, klientów, sytuacji mikro i makroekonomicznej. Z powyższego wynika, że spełnienie kryterium „systematyczności” danej działalności nie jest uzależnione od ciągłości tej działalności, w tym od określonego czasu przez jaki działalność taka ma być prowadzona ani też od istnienia planu co do prowadzenia przez podatnika podobnej działalności w przyszłości. Wystarczające jest, aby podatnik zaplanował i przeprowadził chociażby jeden projekt badawczo-rozwojowy, przyjmując dla niego określone cele do osiągnięcia, harmonogram i zasoby. Taka działalność może być uznana za działalność systematyczną, tj. prowadzoną w sposób metodyczny, zaplanowany i uporządkowany.

Po trzecie, taka działalność musi mieć określony cel, tj. powinna być nakierowana na zwiększenie zasobów wiedzy oraz ich wykorzystanie do tworzenia nowych zastosowań. Prowadząc działalność badawczo-rozwojową, przedsiębiorca rozwija specjalistyczną wiedzę oraz umiejętności, które może wykorzystać w ramach bieżących albo przyszłych projektów.

Pamiętać trzeba, że w ramach prac rozwojowych następuje połączenie wyników prac badawczych z wiedzą techniczną w celu wprowadzenia do produkcji nowego lub zmodernizowanego wyrobu, nowej technologii czy nowego systemu organizacji. Innymi słowy, prowadzone systematyczne prace opierają się na istniejącej wiedzy, uzyskanej w wyniku działalności badawczej oraz/lub doświadczeń praktycznych i mają na celu wytworzenie nowych materiałów, produktów lub urządzeń, inicjowanie nowych i znaczące udoskonalenie już istniejących procesów, systemów i usług. Podmioty gospodarcze zajmujące się działalnością badawczo-rozwojową realizują ją obok swojej działalności podstawowej (np. przedsiębiorstwa przemysłowe dysponujące własnym zapleczem badawczo-rozwojowym, laboratoria, zakłady i ośrodki badawczo-rozwojowe, działy badawczo-technologiczne, biura konstrukcyjne i technologiczne, zakłady rozwoju technik, biura studiów i projektów itp.). Prace rozwojowe nie obejmują rutynowych i okresowych zmian wprowadzanych do istniejących produktów, linii produkcyjnych, procesów wytwórczych, usług nawet jeśli takie zmiany mają charakter ulepszeń.

Co oznacza, że aktywność podatnika winna być nastawiona na tworzenie nowych i oryginalnych rozwiązań, często o charakterze unikatowym (które nie mają odtwórczego charakteru), związane z postępem naukowym, czy technologicznym.

Na powyższe kryteria wskazał także Minister Finansów w Objaśnieniach podatkowych z 15 lipca 2019 roku dotyczących preferencyjnego opodatkowania dochodów wytwarzanych przez prawa własności intelektualnej (dalej także: „Objaśnienia MF”), które w części 3.2.1. poświęcone są pojęciu działalności badawczo-rozwojowej, która znajduje zastosowanie m.in. do korzystania z ulgi badawczo-rozwojowej przewidzianej w art. 18d ustawy o CIT - co zostało wskazane w samej treści objaśnień (por. pkt 31 Objaśnień MF).

Zgodnie z Objaśnieniami MF, przez działalność twórczą należy rozumieć zespół działań podejmowanych w kierunku tworzenia, powstania czegoś, a twórczość działalności badawczo-rozwojowej przejawiać się może m.in.: opracowywaniem nowych koncepcji, narzędzi, rozwiązań niewystępujących dotychczas w praktyce gospodarczej podatnika lub na tyle innowacyjnych, że w znacznym stopniu odróżniają się od rozwiązań już funkcjonujących u podatnika.

Dodatkowo, warto nadmienić, że walidacja (według Słownika języka polskiego PWN rozumiana jako ogół czynności mających na celu zbadanie odpowiedniości, trafności lub dokładności czegoś) nowego lub ulepszonego produktu/technologii/rozwiązań zwłaszcza w warunkach rzeczywistego funkcjonowania, gdzie głównym celem jest dalsze udoskonalenie techniczne, a których ostateczny kształt nie został określony, została wyróżniona w Objaśnieniach MF jako typowe przejawy działalności twórczej w znaczeniu przyjmowanym dla potrzeb definicji prac badawczo-rozwojowych (por. pkt 36 Objaśnień MF).

Co więcej, jak podkreślono w Objaśnieniach MF, istotnym elementem tego rodzaju działalności jest kreatywna aktywność wynikająca z działalności człowieka.

Jak wskazano w Objaśnieniach MF (na co zwrócił już uwagę Organ powyżej), w świetle obowiązujących w Polsce znaczeń pojęcia „systematyczność”, prowadzenie działalności w taki sposób może oznaczać realizację tego rodzaju działań:

-     w znaczeniu pierwszym - w sposób stały, od dłuższego czasu (regularnie), bądź

-     w znaczeniu drugim - w sposób uporządkowany, według pewnego systemu (planowo, metodycznie).

Dla potrzeb definicji działalności badawczo-rozwojowej, kryterium to należy rozumieć zgodnie z drugim znaczeniem. W świetle powyższego, oznacza to, że kryterium systematyczności jest spełnione, gdy działalność prowadzona jest w sposób uporządkowany, według pewnego systemu (metodycznie, zgodnie z planem).

Należy jeszcze raz zaakcentować, że trzecim kryterium uznania danej działalności za badawczo-rozwojową jest zwiększanie zasobów wiedzy (zgodnie z Objaśnieniami MF – pkt 43, to pojęcie odnosi się przede wszystkim do badań naukowych) lub wykorzystania istniejących zasobów wiedzy (na co nakierowane są przede wszystkim prace rozwojowe, obejmujące zdobywanie, łączenie i kształtowanie wiedzy) do tworzenia nowych zastosowań (nowych, zmienionych lub usprawnionych produktów, procesów lub usług).

Jednocześnie, jak zauważono w treści cytowanych Objaśnień MF, ustawodawca nie zdefiniował sformułowania „zwiększania zasobów wiedzy”, jednak przyjąć można, że sformułowanie to należy rozumieć z perspektywy danego podatnika a kluczowym jest element celowościowy (tj. zwiększenie poziomu wiedzy oraz wykorzystanie jej do tworzenia nowych zastosowań), bez względu na to, czy zdobywana wiedza stanowić będzie nowość tylko z perspektywy danego podmiotu, albo czy po jej zastosowaniu będzie służyć wyłącznie jednemu podmiotowi, czy też znajdzie szersze zastosowanie (por. pkt 45 Objaśnień MF).

Odnosząc powyższe wyjaśnienia oraz przedstawiony opis stanu faktycznego do poniższych Projektów:

1.  Usprawnienie procesu klejenia r. zewnętrznych na linii R

2.  Przebudowanie stołu roboczego przy zakuwarce K

3.  Implementacja elektronicznego systemu naważek

4.  Zdigitalizowanie procesu przepływu dokumentacji

5.  System powiadamiania o problemach jakościowych w obszarach klejarko-zszywarek na linii R

6.  Implementacja elektronicznego systemu monitorowania produkcji

7.  Optymalizacja stanowiska pakowania r.

8.  Kompleksowa modernizacja linii produkcyjnych R , N i K .

9.  Rozbudowa ciągu transportującego palety ze stanowisk pakowania wyrobów na magazyn wyrobów gotowych

10.  Modernizacja stanowiska cięcia naroży

można uznać je za działalność badawczo-rozwojową o której mowa w art. 4a pkt 26-28 ustawy o CIT.

Prace te są wyrazem własnej twórczości intelektualnej, posiadają charakter kreatywny, nowatorski, oryginalny. W ramach realizowanych projektów wykorzystali Państwo istniejącą wiedzę natomiast, wyniku realizacji projektu powstała również nowa wiedza. Ponadto, z wniosku wynika, że działalność ta jest podejmowana w sposób systematyczny i uporządkowany, a także, że opisane prace nie mają charakteru rutynowego ani okresowego.

Natomiast, prac w ramach Projektów:

1.  Opracowanie udoskonalonej technologii montażu okuć bocznych w produkcji R

2.  Opracowanie udoskonalonej metody komunikacji pomiędzy pracownikami

3.  Opracowanie technologii alternatywnego zadruku oznaczeń prawnych na folii termokurczliwej

4.  Wykorzystywanie zestawu naprawczego do naprawy elektrozaworów w topielnikach

5.  Zniwelowanie ilości przestojów produkcyjnych dzięki wykorzystaniu metody zarządzania wizualnego

6.  Opracowanie i wdrożenie technologii fleksowania r. na liniach R i N

7.  Opracowanie i wdrożenie automatycznego procesu obracania r. na liniach R i K

8.  Opracowanie technologii automatycznego etykietowania

9.  Automatyzacja procesu okuwania płyty HDF

nie można uznać za działalność badawczo-rozwojową o której mowa w art. 4a pkt 26-28 ustawy.

Prace te nie są wynikiem prac badawczo-rozwojowych prowadzonych przez Państwa, ponieważ nie można im również przypisach twórczego charakteru.

W opisie prac wykonywanych w ramach ww. Projektów nie sposób dopatrzyć się wymienionych w objaśnieniach podatkowych niezbędnych elementów działalności B+R, odwołujących się do twórczego działania.

Nie można uznać, że ww. działania mają charakter twórczy, a to właśnie twórczy charakter prac stanowi jedno z kryteriów pozwalających uznać prowadzone przez podatnika prace za prace badawczo-rozwojowe. Jak już wyżej wskazano, twórczy charakter działalności badawczo-rozwojowej może przejawiać się opracowywaniem nowych koncepcji, narzędzi, rozwiązań niewystępujących dotychczas w praktyce gospodarczej podatnika lub na tyle innowacyjnych, że w znacznym stopniu odróżniają się od rozwiązań już funkcjonujących u podatnika.

W przedsiębiorstwach produkcyjnych procesy produkcyjne poddawane są stałej analizie w celu wyeliminowania błędów, niedoskonałości, zwiększeniu wydajności procesów, poprawy jakości wytwarzanych produktów oraz redukcji kosztów. Celem prowadzonych prac jest usprawnienie procesów produkcyjnych w każdym przedsiębiorstwie.

Nie można jednak twierdzić, że prace te w każdym przypadku, stanowią działalność badawczo-rozwojową w myśl powołanych przepisów. Nie każde usprawnienie procesu produkcyjnego można uznać za prace badawczo-rozwojowe, bowiem nie każde mają charakter twórczy.

Opracowanie udoskonalonej technologii montażu okuć bocznych w produkcji R

Celem projektu było stworzenie udoskonalonej technologii montażu okuć bocznych w produkcji R poprzez modernizację parku maszynowego. Projekt koncentrował się na eliminacji ograniczeń produkcyjnych wynikających z niskiej wydajności zakuwarki jednogłowicowej oraz poprawie ergonomii pracy operatorów.

Opisany we wniosku projekt polegał na zamontowaniu nabytych trzech zakuwarek wielogłowicowych zamiast stosowanej dotychczas zakuwarki jednogłowicowej w celu usprawnienia procesu produkcyjnego R .

Opisany we wniosku projekt polega w rzeczywistości na modernizacji używanych w procesie montażu okuć bocznych maszyn poprzez wymianę jednej maszyny na inne w celu poprawy efektywności procesu produkcyjnego.

Zatem, prace wykonywane przez pracowników Spółki, nie znoszą znamion prac które spełniają definicje wskazane w art. 4a pkt 26-28 ustawy o CIT.

Opracowanie udoskonalonej metody komunikacji pomiędzy pracownikami

Celem projektu było poprawienie komunikacji na linii N poprzez zastosowanie systemu sygnalizacji dźwiękowej i świetlnej.

Zauważyć należy, że ww. projekt ma jedynie cechy ulepszenia procesu poprzez usprawnienie procesu komunikacji miedzy operatorem nakładającym l. , a obsługą linii.

Prace związane z wyborem najlepszego i najskuteczniejszego sygnału dźwiękowego oraz dodanie sygnalizacji świetlnej stanowią typowe prace podejmowane w przedsiębiorstwach produkcyjnych w celu poprawy procesu produkcyjnego istniejącego w przedsiębiorstwach.

Nie można uznać, że ww. działania mają charakter twórczy, a w związku z tym że stanowią działalność badawczo-rozwojową w myśl powołanych przepisów.

Opracowanie technologii alternatywnego zadruku oznaczeń prawnych na folii termokurczliwej

Celem projektu było opracowanie technologii alternatywnego zadruku oznaczeń prawnych na folii termokurczliwej, który pozwoliłby na bieżące i precyzyjne nanoszenie brakujących oznaczeń identyfikacyjnych.

Prowadzone prace opierały się na wdrożeniu ręcznej drukarki atramentowej z tuszem szybkoschnącym. Jak wynika z wniosku w procesie wdrożenia przetestowano kilka modeli drukarek oraz pieczątek z tuszem pod kątem ich zdolności nadruku na folii termokurczliwej. Wybrano najbardziej efektywne rozwiązanie i po procesie testowania nabytego urządzenia wdrożono drukarkę do używania.

Charakter prac opisanych w ramach projektu nie pozwala uznać, że noszą one znamiona prac które spełniają definicje wskazane w art. 4a pkt 26-28 ustawy o CIT, nie można im przypisać twórczego charakteru, a jedynie wprowadzenie do procesu produkcji nowego urządzenia tj. nabytej ręcznej drukarki atramentowej.

Wykorzystywanie zestawu naprawczego do naprawy elektrozaworów w topielnikach

Celem projektu było stworzenie nowego procesu regeneracji elektrozaworów stosowanych w topielnikach, które wcześniej były wymieniane w całości po każdej awarii.

Zauważyć należy, że opracowanie procesu regeneracji opierało się poszukiwaniu dostępnych na rynku zestawów naprawczych które mogą być stosowane w regeneracji oraz ich późniejszego przetestowania, a w konsekwencji opracowania procedur regeneracji.

Prac w ww. zakresie nie można uznać za prace badawczo-rozwojowe bowiem nie można im przypisać twórczego charakteru. Celem prowadzonych prac jest przede wszystkim redukcja kosztów poprzez regenerację elektrozaworów przy pomocy nabytych zestawów naprawczych zamiast ich wymiany na nowe, co stanowi standardowy element procesu zarzadzania przedsiębiorstwem.

Zniwelowanie ilości przestojów produkcyjnych dzięki wykorzystaniu metody zarządzania wizualnego

Celem projektu było opracowanie ulepszonego procesu monitorowania poziomu listew w podajniku poprzez zastosowanie czujnika zintegrowanego z sygnalizatorem dźwiękowym i wizualnym.

Zauważyć należy, że ww. projekt ma jedynie cechy ulepszenia procesu poprzez wybór odpowiedniego czujnika i zamontowania go w maszynie wraz z sygnalizatorem, w celu zmniejszenia przestojów maszyn, eliminacji zbędnych ruchów oraz optymalizacji organizacji pracy.

Nie można zatem twierdzić, że prace wykonywane w ramach projektu, stanowią działalność badawczo-rozwojową w myśl powołanych przepisów, nie można bowiem uznać, że ww. działania mają charakter twórczy.

Opracowanie i wdrożenie technologii fleksowania r. na liniach R i N

Celem projektu było opracowanie i wdrożenie technologii fleksowania (w nowej formie) r. na liniach R i N , które pozwoliłyby na automatyzację procesu, zwiększenie wydajności oraz poprawę jakości wyrobów. Kluczowe założenia obejmowały redukcję liczby czynności manualnych, eliminację wąskich gardeł w procesie produkcyjnym oraz optymalizację przepływu materiałów, co miało na celu poprawę ergonomii pracy, obniżenie kosztów operacyjnych oraz zwiększenie opłacalności produkcji. Finalnie wdrożono automat fleksujący HST na linii R oraz robota na linii N , co pozwoliło na zwiększenie wydajności o 220% oraz redukcję liczby operatorów o trzy osoby.

Opisany we wniosku projekt ma jedynie cechy automatyzacji procesu produkcyjnego, co pozwoliło na zwiększenie wydajności oraz poprawę jakości wyrobów poprzez montaż zakupionych urządzeń oraz ich wdrożenia tak aby były efektywnie zintegrowane z infrastrukturą produkcyjną.

Zatem, prace wykonywane przez pracowników Spółki, nie znoszą znamion prac które spełniają definicje wskazane w art. 4a pkt 26-28 ustawy o CIT. Są to typowe prace prowadzone w celu wdrożenia i integracji nabytej maszyny z procesem produkcyjnym.

Opracowanie i wdrożenie automatycznego procesu obracania r. na liniach R i K

Jak wynika z przedstawionego opisu, celem projektu było opracowanie i wdrożenie automatycznego procesu obracania r. na liniach R i K , co pozwoliło na zwiększenie wydajności, poprawę jakości wyrobów oraz redukcję kosztów operacyjnych. Projekt zakładał eliminację monotonnej pracy manualnej operatorów, automatyzację kluczowego etapu procesu produkcyjnego oraz redukcję liczby uszkodzeń wyrobów wynikających z nadmiernej manipulacji.

Opisany we wniosku projekt ma jedynie cechy automatyzacji kluczowego etapu procesu produkcyjnego, co pozwoliło na redukcję liczy operatów oraz wzrost wydajności i ograniczenie liczby uszkodzeń wyrobów wnikających z nadmiernej manualnej manipulacji.

Zauważyć należy, że obrotnica która stanowiła kluczowy element projektu została zaprojektowana i wykonana przez podwykonawcę. Natomiast, pozostałe prace wykonywane przez pracowników Spółki, w tym zastosowanie filcowych frędzli nie znoszą znamion prac które spełniają definicje wskazane w art. 4a pkt 26-28 ustawy o CIT. Są to typowe prace prowadzone w celu wdrożenia i zintegrowania nabytej obrotnicy z procesem wytwarzania r.

Nie można zatem twierdzić, że prace wykonywane w ramach projektu w zakresie opracowania i wdrożenia automatycznego procesu obracania r. na liniach R i K , stanowią działalność badawczo-rozwojową w myśl powołanych przepisów.

Opracowanie technologii automatycznego etykietowania

Zasadniczym celem projektu było opracowanie ulepszonego procesu (automatyzacja) etykietowania na liniach produkcyjnych R i K , opierającego się na wykorzystaniu nowego rodzaju etykieciarki. Stworzono i wdrożono ulepszony, zautomatyzowany proces etykietowania, który zastąpił dotychczasową manualną aplikację etykiet na liniach produkcyjnych R i K .

Wdrożenie opierało się na integracji nowego typu etykieciarek z systemami produkcyjnymi, dostosowanej do specyfiki obu linii. Na etapie analizy potrzeb określono wymagania każdej linii, co pozwoliło na odpowiednie dostosowanie parametrów urządzeń oraz integrację ich z istniejącym przepływem produkcyjnym. Proces obejmował również przygotowanie infrastruktury, instalację urządzeń, testy funkcjonalne oraz optymalizację ustawień, co zapewniło płynne wdrożenie i pełne wykorzystanie potencjału automatyzacji.

Opisany we wniosku projekt ma jedynie cechy – automatyzacji procesu produkcyjnego, poprzez prace związane z wyborem odpowiedniego rodzaju etykieciarki która spełniałaby zdefiniowane przez pracowników wymagania i adaptacji jej do istniejącego procesu produkcyjnego.

Zatem, prace wykonywane przez pracowników Spółki, nie znoszą znamion prac które spełniają definicje wskazane w art. 4a pkt 26-28 ustawy o CIT. Są to typowe prace prowadzone w celu wdrożenia i integracji nabytej maszyny z procesem produkcyjnym.

Automatyzacja procesu okuwania płyty HDF

Jak wynika z wniosku, celem projektu była automatyzacja procesu okuwania płyt HDF, mająca na celu zwiększenie wydajności, poprawę ergonomii pracy operatorów oraz zapewnienie wysokiej powtarzalności procesu. Aby zapewnić płynną integrację nowej maszyny z procesem produkcyjnym, konieczne było przeprojektowanie layoutu stanowisk pracy oraz pełna parametryzacja systemu. Prace obejmowały ustalenie optymalnych parametrów pracy urządzenia, dostosowanie układu przepływu materiałów oraz kalibrację maszyny w rzeczywistych warunkach produkcyjnych. Projekt wyróżniał się wdrożeniem do produkcji nowego typu maszyny, zaprojektowanej i wykonanej na specjalne zamówienie, a następnie w pełni zintegrowanej z procesem produkcyjnym. Nowością było nie tylko samo wprowadzenie maszyny, ale opracowanie nowego układu stanowisk i pełna parametryzacja procesu, uwzględniająca dynamiczne dostosowanie prędkości i sekwencji operacji, co pozwoliło na stabilizację i optymalizację całego systemu produkcji.

Zauważyć należy, że specjalistyczna maszyna wykorzystana do automatyzacji procesu została zaprojektowana i wykonana na specjalne zamówienie. Natomiast, pozostałe prace wykonywane przez pracowników Spółki, nie znoszą znamion prac które spełniają definicje wskazane w art. 4a pkt 26-28 ustawy o CIT. Są to typowe prace prowadzone w celu wdrożenia i integracji nabytej maszyny z procesem produkcyjnym.

Nie można zatem twierdzić, że prace wykonywane w ramach projektu w zakresie automatyzacji procesu okuwania płyty HDF, stanowią działalność badawczo-rozwojową w myśl powołanych przepisów.

Opisane ww. prace w ramach projektów 2, 4, 5, 6, 7, 12, 13, 14, 18 co prawda jak wynika z wniosku prowadzone są w sposób systematyczny, prowadzą do nabycia nowej wiedzy oraz w ramach projektu zastosowano rozwiązania niewystępujące w dotychczasowej praktyce Państwa Spółki, jednak aby prace mogły zostać uznane za twórcze to muszą polegać na tworzeniu nowych i oryginalnych rozwiązań o unikalnym charakterze.

Natomiast, ww. prac opisanych we wniosku nie można za takie uznać.

Reasumując, stanowisko Państwa w zakresie pytań oznaczonych we wniosku numerem 1 i 2 dotyczących:

-     Projektów 2, 4, 5, 6, 7, 12, 13, 14, 18 - jest nieprawidłowe;

-     pozostałych Projektów - jest prawidłowe.

Informacja o zakresie rozstrzygnięcia

Wskazać należy, że niniejszą interpretację oparto na przepisach prawa podatkowego obowiązujących w dniu wydania interpretacji indywidualnej, bowiem niniejsza interpretacja stanowi ponowne rozstrzygnięcie tej samej sprawy w wyniku orzeczenia Wojewódzkiego Sądu Administracyjnego w Gliwicach z 10 lutego 2026 r., sygn. akt I SA/Gl 882/25.

Interpretacja dotyczy zaistniałego stanu faktycznego przedstawionego przez Wnioskodawcę i stanu prawnego obowiązującego w dacie zaistnienia zdarzenia.

Pouczenie o funkcji ochronnej interpretacji

·      Funkcję ochronną interpretacji indywidualnych określają przepisy art. 14k-14nb ustawy z dnia 29 sierpnia 1997 r. – Ordynacja podatkowa (t. j. Dz. U. z 2026 r. poz. 622 ze zm.). Interpretacja będzie mogła pełnić funkcję ochronną, jeśli Państwa sytuacja będzie zgodna (tożsama) z opisem stanu faktycznego lub zdarzenia przyszłego i zastosują się Państwo do interpretacji.

·      Zgodnie z art. 14na § 1 Ordynacji podatkowej:

·      Zgodnie z art. 14na § 2 Ordynacji podatkowej:

Pouczenie o prawie do wniesienia skargi na interpretację

Mają Państwo prawo do zaskarżenia tej interpretacji indywidualnej do Wojewódzkiego Sądu Administracyjnego (…). Zasady zaskarżania interpretacji indywidualnych reguluje ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 r. Prawo o postępowaniu przed sądami administracyjnymi (t. j. Dz. U. z 2026 r. poz. 143 ze zm.; dalej jako „PPSA”).

Skargę do Sądu wnosi się za pośrednictwem Dyrektora KIS (art. 54 § 1 PPSA). Skargę należy wnieść w terminie trzydziestu dni od dnia doręczenia interpretacji indywidualnej (art. 53 § 1 PPSA):

·      w formie papierowej, w dwóch egzemplarzach (oryginał i odpis) na adres: Krajowa Informacja Skarbowa, ul. Warszawska 5, 43-300 Bielsko-Biała (art. 47 § 1 PPSA), albo

·      w formie dokumentu elektronicznego, w jednym egzemplarzu (bez odpisu), na adres Elektronicznej Skrzynki Podawczej Krajowej Informacji Skarbowej na platformie ePUAP: /KIS/SkrytkaESP (art. 47 § 3 i art. 54 § 1a PPSA).

Skarga na interpretację indywidualną może opierać się wyłącznie na zarzucie naruszenia przepisów postępowania, dopuszczeniu się błędu wykładni lub niewłaściwej oceny co do zastosowania przepisu prawa materialnego. Sąd jest związany zarzutami skargi oraz powołaną podstawą prawną (art. 57a PPSA).

Podstawa prawna dla wydania interpretacji

Podstawą prawną dla wydania tej interpretacji jest art. 13 § 2a oraz art. 14b § 1 ustawy z dnia 29 sierpnia 1997 r. – Ordynacja podatkowa.